磨削裂纹产生的原因及其防止方法

过对淬火工件回火温度、磨削热、磨削用量等的分析,找出高硬度及高碳含量工件磨削裂纹产生原因,并提出防止方法。     

磨削裂纹形成机理商榷

通常认为工件磨削裂纹是由于磨削热造成工件局部高温，且温升速度很快，至使工件再次奥氏体化淬火成马氏体，产生组织应力，当组织应力超过材料强度时，便产生裂纹。但此理论不能解释下述现象：条状裂纹为什么与磨削方向垂直？为什么裂纹多成条状，且沿晶穿晶而过……？本文在大量试验中，发现工件磨刚时存在“瞬间拉应力”，并在此基础上提出磨裂机理新观点：在磨削过程中，磨削表面产生热应力、瞬间拉应力和组织应力，其合力或其中任一应力超过材料表面的断裂强度时，将产生裂纹。附图2幅，表1个，参考文献篇。     

22CrMnMo大模数齿轮磨削裂纹的原因与控制措施

从磨削过程中磨削热、磨削力、齿面应力状态及磨削之前的渗碳淬火工序所得的显微组织等方面，阐述裂纹产生的原因．并提出从磨削工艺上降低磨削温度、从淬火处理上改善齿轮表面应力状态等措施，可有效控制和防止该齿轮的磨削裂纹的产生。     

PM泵凸轮轴磨削裂纹控制方法的探讨

通过对PM泵凸轮轴磨削过程中产生裂纹的原因进行分析,指出磨削温度、磨削应力及冷却效果是产生磨削裂纹的主要因素.实验表明,通过控制渗碳层厚度及正火、淬火和回火工艺参数,选用高速磨削,保持良好的砂轮和冷却液状态,能够减少凸轮轴磨削裂纹.     

浅论防止磨削裂纹的产生

磨削加工在机电行业中广泛地被应用,在对淬火件尤其是渗碳淬火件磨削时常常出现磨削裂纹,它不但影响外观,还直接影响工件的质量。那么如何防止呢?下面我们来分析一下。 1.磨削裂纹的产生 我们知道,淬火钢的组织是马氏体 残余奥氏体,故处于膨胀状态(未经回火尤为严重)。如果将其表面快速加热至100℃左右并迅速冷却时,必然将产生收缩,这是第一次收缩,这种收缩仅发生在表面,其基体仍处于原膨胀状态,从而使表面层承受拉应力而产生微裂纹,这是第一种裂纹。当温度升至300℃时,表面再次产生收缩,从而产生第二种裂纹。     

强化磨削表面淬火新技术

众所周知,在淬火工件的磨削加工中,由于工艺参数控制的失当和冷却不良等原因,磨削热可能使工件表面在短时间内上升到很高的温度,工件在这样的温度下不仅可能发生回火,而且有时会发生二次淬火甚至局部熔化。长期以来,对于高硬度淬火零件的磨削中,人们是力图通过控制磨削参数和冷却来控制零件表面温度,不至于在磨削中产生硬度下降、磨削裂纹和烧伤等缺陷。但是,人们也想到,既然磨削热可导致淬火零件的二次淬火,那么通过工艺控制能否实现利用磨削热对未淬火零件进行表面淬火呢?近年来不少研究指出了这种可能性并对其工艺参数的选择进行了探讨。     

煤油探伤

钢件淬火时,由于淬火温度和速度控制不严,或者淬火液使用不当等原因,淬火后的零件会产生裂纹,这种裂纹比较微小,磨削后很难用肉眼看出来。在没有探伤仪的情况下,可用煤油进行探伤。其方法是:     

内燃机曲轴轴颈与台肩面接合处磨削裂纹产生的机理和工艺分析

内燃机曲轴轴颈与台肩面圆弧接合处是曲轴最易产生磨削裂纹的部位,特别是经热处理强化的曲轴更为突出。由于工艺参数控制不当,磨裂率高达70％,致使曲轴生产造成大量废品,阻碍生产的正常进行。 1.磨削裂纹产生的机理曲轴磨削时,工件表面层因磨削热超过材料的相变温度,产生金相组织变化和热塑性变形,致使工件表面层产生残余拉应力,当拉应力超过材料的极限强度时,则裂纹产生。曲轴表面层在磨削热的作用下产生热膨胀,此时基体温度较低,表面层热膨胀受到基体的限制产生热压缩应力。当表面层温度     

中频淬火曲轴磨削裂纹产生原因及对策

磨削表面烧伤是磨削过程的瞬时高温使工件金属表面产生一层很薄的氧化层,对于已淬硬件来说可能会造成表面磨削回火软化,严重的甚至产生裂纹,影响工件的耐磨性和使用寿命。以某型号发动机的球墨铸铁曲轴中频淬火后在磨削加工时轴颈表面产生裂纹现象为实例,分析轴颈表面由于磨削烧伤而产生裂纹的原因,并从热处理工艺及磨削工艺两个方面介绍了消除磨削裂纹的方法。     

磨削裂纹的产生与防止

淬火件尤其是渗碳淬火件磨削时常常出现磨削裂纹,它不但影响外观,还直接影响工件的质量.本文将对磨削裂纹的产生及防止作如下探讨. 1.什么是磨削裂纹磨削裂纹的形状很独特,一眼就可以看出,它与一般的淬火裂纹有明显不同,较轻的磨削裂纹呈垂直于磨削方向的平行线,称之为第一类裂纹。较严重的磨削裂纹呈龟甲状,又叫龟裂或第二类裂纹,其深度大致为0.05～0.20mm.当用酸腐蚀时,裂纹更明显可见,其另一个特点是,磨削前没有任何迹象,用磁力探伤也没发现有任何裂痕存在,它是磨削过程结束后才产生的,磨削裂纹如图1所示。     

典型大型齿轮失效分析

根据典型大型渗碳淬火齿轮在磨削过程中出现裂纹的形态、数量以及分布特点,从渗碳淬火品质和磨削加工两个方面分析了磨削裂纹产生的原因,通过分析比较有磨削裂纹和无磨削裂纹处齿面的金相组织、有效硬化层深,得出致使局部出现磨削裂纹的主要原因是磨削前局部(出现磨削裂纹处的)齿形齿向出现了不规则变形(畸变高点),而磨齿校基准时,没有找到此畸变高点,导致在畸变高点附近的磨削切削量太大,且砂轮在靠近齿根处的线速度最大,致使在畸变高点附近的齿根处产生较大的拉应力,从而出现磨削裂纹.     

热处理工件磨削加工后表面缺陷的判别方法

磨削加工往往是工件热处理之后的重要工序。磨削质量对工件使用寿命的影响很大,这一问题正日益引起人们的重视。研究表明,不正确地进行磨加工时,磨具与工件接触的瞬间,摩擦热可使工件表面极薄层的温度急剧升高,甚至达到相变温度以上,由此可带来以下表面缺陷: 1.工件表面可能发生二次淬火,在相变应力和磨削应力叠加作用下往往产生与磨削方向垂直的浅表龟裂。 2.当磨削冷却不良时,磨削热能使工件表面发生不同程度的回火乃至正火,俗称“烧伤”。这种缺陷可能在工件表面产生软点、软带。这对许多要求表面具有高疲劳强度的工件是不能容许的。     

低碳钢磨削裂纹及消除措施

针对低碳淬火钢在表面磨削时产生磨削裂纹的情况,对磨削裂纹产生的原因和防止磨削裂纹产生而采取的措施进行阐述.     

消除渗碳主轴端面磨削裂纹的方法

试验分析了渗碳主轴产生磨削裂纹的原因。指出严格控制渗碳表面碳浓度、合理选择淬火温度和回火规范对防止磨削裂纹的产生有着重要作用。     

齿轮磨削裂纹产生的原因及防止措施

针对渗碳淬火20CrMnTi齿轮在磨齿时易产生磨削裂纹而报废的现象,通过多年的生产实践,总结和归纳了渗碳淬火齿轮磨削裂纹产生的原因和防止裂纹的工艺措施.     

平面磨削时如何避免工件产生表面龟裂和翘曲

由于淬火钢工件中存在着一种不稳定的组织——残余的奥氏体,磨削中的过热会使它变为马氏体而体积膨胀,对相邻部分产生拉应力而导致工件表面龟裂(一种细小的裂纹);另外平面磨床的磁力工作台的磁力使薄工件产生弹性变形,虽然经过     

磨削烧伤和磨削裂纹产生的原因及预防

磨削加工在机械加工中占有相当重要位置,淬火后工件表面的加工,及较高的尺寸精度和表面粗糙度,主要是靠磨削来保证。磨削加工所用的砂轮表面,是由无数磨粒组成的,每个磨粒相当一把刀具,所不同的是,大部分磨粒具有负前角和小后角。由于磨粒在砂轮表面的分布有高有低,很不规则,在磨削过程中,有些磨粒切削工件形成切屑,有些磨粒仅在工件表面上刻划出痕迹,还有一些磨粒即不切削也不刻划工件,而只是与工件表面产生滑擦,因为磨削速度很高(为车、铣床速度的20倍),这种刻划和滑擦将产生高达1000℃左右的温度,会引起被磨工件表层金相组织的变化。磨削所消耗的能量也是比较大的。因此,磨削过程比其他金属切削加工过程更为复杂。 1.磨削烧伤和磨削裂文产生的原因     

齿轮磨削裂纹产生的原因及防止措施

针对渗碳淬火20CrMnTi齿轮在磨齿时易产生磨削裂纹而报废的现象,通过多年的生产实践,总结和归纳和渗碳淬火齿轮磨削裂纹产生的原因和防止裂纹的工艺措施。     

消除活塞销磨削裂纹的措施

我厂生产的东风内燃机车配件活塞销，试生产时部分产品出现裂纹，裂纹的部位集中在工件两端外表面，并星条形网纹状。该产品的两端有4道宽17mm、深13mm、长约60mm的圆弧槽，在几何结构特征上形成4个比较薄弱的形状，该处热处理后存在较大的内应力。渗碳淬火后，如果热处理工艺不当，表层含粗大块状碳化物。在磨削过程中，如果冷却措施不力，易引起表层极薄的磨削二次淬火，在热压缩应力的作用下，表层塑性变形严重，从而产生拉应力。当技应力超过材料本身的抗拉强度σb极限时，必然出现磨削裂纹。我厂采取以下工艺措施后，防止了该产品产生…     

齿轮磨削裂纹的产生原因及防止措施

针对渗碳淬火钢齿轮在磨齿时,易产生磨削裂纹而报废的现象,通过多年的生产实践。总结和归纳渗碳淬火齿轮磨削裂纹的产生原因和防止工艺措施。