测量齿厚及偏差确定蜗轮的精度

加工蜗轮通常不测量齿厚而是测量其中心距极限偏差,因而在有关手册中给出了加工时控制中心距极限偏差值△S_a。而对单件小批生产的工厂加工蜗轮,因检验条件所限,没有综合检查仪检验加工中心距,往往用检验蜗轮的齿厚来达到制造精度。其方法是测量M值尺寸,也可测量斜齿轮公法线长度的计算方法     

齿轮量柱距的测量与检验——GB10095—88《渐开线圆柱齿轮 精度》的贯彻

齿轮齿厚偏差的要求,是齿轮的加工和检验的内容之一。也是GB 10095—85内容之一。齿轮的齿厚偏差的检验是保证齿轮传动质量的内容之一。 在齿厚偏差检验中,常用的有弦齿厚检验、公法线平均长度检验,双啮中心距的检验和量柱距(M值)检验等。     

圆球法测量锥齿轮齿厚

圆球法测量直齿圆锥齿轮齿厚最大优点是，由于不用背谁作基准，因而可放宽齿坯尺寸及角度公差，并能较好的保证锥齿轮的互换性。该测量法的实质与圆柱齿轮相似，即在齿槽中放入一个圆球，由圆球的径向位置（以齿轮轴线为基准）和轴向位置（以齿轮安装基面为基准）偏差来确定齿厚偏差，与圆柱齿轮不同的是预先调整好圆球位置。当用两个不同直径的圆球来测量大小端的齿厚时可计算出齿向误差。该测量法的最大难题是确定圆球直径DR、圆球径向位置yM和轴向位置XM及齿厚偏差与位置偏差的换算关系。图1是圆球与直齿圆锥齿轮齿廓接触在分雄面上时…     

圆柱齿轮公差的计算机程序设计

本文根据JB179-83规定,建立了齿轮精度选择及计算机辅助设计程序。从齿轮精度选择、误差检验项目的确定及相应公差值的检索、齿厚偏差计算及偏差代号的确定及选择全部由计算机完成。本程序由计算主程序和十二个数据库子程序组成,多次调用证明,该程序使用方便,提供的数据准确,有一定的适用价值。     

齿轮副侧隙的计算分析与检验误差项目的程序设计

本文在对齿轮副侧隙的作用及计算公式进行分析的基础上,探求了一种电算程序,当一定的工作参数输入给计算机后,与齿轮精度等级相应的齿厚极限偏差代号及检验误差项目立即打印出来,节省了设计时间,对大学生或工程设计人员都有参考价值。     

也谈贯彻GB10095—88的难点

在贯彻GB10095－88《渐开线圆柱齿轮精度》时，齿厚偏差代号和公法线平均长度上下偏差的确定是企业贯标时的一个难点，这一点已为大家共识，本刊在1995年第2期及以后几期发表了赵长汉等同志的文章，对齿轮的齿厚偏差代号确定后如何简便、快捷地求出公法线长度上、下偏差数值给出了表值。但是，从确定侧隙到求出偏差代号仍是标准使用者颇感头疼的难题。它包括：①确定最小法向侧隙值jnmin；②计算齿厚减薄量|Ess1＋Ess2|；③对齿厚减薄量重新分配（即Ess1、Ess2的计算值）；④查表套代号确定齿轮的齿厚偏差。设计人员不希望在应用标准时有…     

圆柱齿轮精度的简明计算

本文简述了计算齿轮精度的等级和相应的检验项目、齿轮副的侧隙和相应的齿厚极限偏差，以及确定齿坯和箱体相应精度的方法。最后还举例说明了计算各项精度的步骤。     

进刀量和齿厚偏差转换的几个关系式

根据国家标准 GB10095-88《渐开线圆柱齿轮精度》的规定,齿厚偏差ΔE_s 的定义为分度圆柱面上齿厚实际值与公差值之差,对于斜齿轮,指法向齿厚;而齿厚极限偏差的上偏差 E_(ss)、下偏差 E_(si)和公差 T_s,对直齿轮而言,均在分度圆上计量。在实际生产过程中,如按 GB10095-88规定,用分度圆齿厚来作为控制进刀和检验产品是否合格的依据,极为不便。实际     

渐开线纯滚动测量中展开长度的确定方法

双滚轮-导轨式渐开线测量仪一种无阿贝误差、误差源少、测量精度高的渐开线测量仪器,常用来测量 1 级齿轮渐开线 样板或 1 级标准齿轮,但是双滚轮-导轨式渐开线测量仪不易准确获得渐开线的齿廓偏差与展开长度的对应关系。 而渐开线齿 面的齿根部容易累积较多的加工误差和测量误差,1 级齿轮渐开线样板要求齿廓偏差需要从展开长度 3 或 5 mm 处开始计值, 如果展开长度存在偏差将会影响齿廓偏差的测量结果。 为了获得齿廓偏差与展开长度较为准确的对应关系、实现齿轮渐开线 样板的精确计值,本文研究了双滚轮-导轨式渐开线测量仪测量齿轮渐开线样板时齿轮渐开线样板齿顶圆角、齿顶圆偏差和滚 轮半径偏差对展开长度的影响,提出一种基于机器视觉的双滚轮-导轨式渐开线测量仪测量策略和展开长度修正方法,通过机 器视觉判断渐开线样板理论齿顶点和起始测量位置,并根据滚轮半径对展开长度进行修正。 本文对一件齿轮渐开线样板进行 了测量实验,齿廓形状偏差的测量结果与齿轮测量中心的差异不大于 0. 1 μm,且齿廓偏差曲线具有一致性,说明该测量策略可 以获得齿廓偏差与展开长度的对应关系。     

关于齿轮副侧隙和齿厚偏差计算的合理性问题

关于齿轮副侧隙和齿厚偏差计算的合理性问题李天志（长沙有色冶金设计研究院）１前言在宣传和贯彻齿轮新国标工作中，关于齿轮副极限侧隙和齿厚偏差的计算，新国标仅作了原则规定，因理解差异，存在着不同的计算方法，算出的极限侧隙和齿厚偏值差距较大。有的方法算出的齿...     

全自动齿轮检测中心网络化系统的研究

分析了我国齿轮生产企业齿轮检测方式，利用CORBA技术进行接口设计，建立网络系统结构，确定齿轮检测网络系统并进行实际测试，取得了较好的效果。     

齿轮双啮综合误差检测方法的改进

齿轮双啮综合检测是目前齿轮加工、制造中应用较多的一种检测方法。针对传统齿轮双啮检测仪检测功效低、误差率较高等缺点,采用虚拟仪器技术、齿轮误差分离技术对其进行了改进,改变了传统齿轮双啮综合检测仪器的概念,开发了齿轮双啮综合误差检测虚拟仪器系统,实现了检测的自动化、数字化、可视化、智能化,提高了检测的效率、精度和可靠性。     

径向剃齿刀的设计制造及研究试验

介绍了两种结构径向剃齿刀的设计计算方法和试验结果。指出了径向剃齿法的优点和在齿轮加工中的实际使用效果。     

齿轮弯曲强度的计算机仿真分析

仪器仪表行业广泛使用齿轮传动,齿轮强度的高低直接影响着仪器仪表的测试精度和可靠性。齿根过渡曲线的形状对齿根弯曲强度有重要影响,为了提高齿轮的弯曲强度,就有必要研究齿根过渡曲线。本文利用MATLAB软件,研制开发了齿轮弯曲强度的计算机仿真程序,该程序逐点计算齿轮过渡曲线处的弯曲应力大小,以便找出弯曲应力的最大值和最大应力发生的位置;同时利用有限元软件ANSYS,建立轮齿模型,仿真分析轮齿受力时的齿根弯曲应力的分布状态,本文研究为进一步进行齿轮弯曲强度的测试研究奠定了良好的理论基础。     

采用标准齿轮测量齿轮分度圆跳动的研究

针对齿轮轴齿轮部位分度圆跳动量的测量,引入了标准齿轮的概念,分析了标准齿轮测量机构应该注意的问题,展望了这种检测方法在实践生产中的应用。     

齿轮磨削烧伤检测方法研究现状及发展方向

分析了齿轮磨削烧伤的危害,总结并比较了针对齿轮磨削烧伤的多种检测方法及特点。根据检测与烧伤发生的时间先后,分为事先预防和事后检测的方法。事先预防的方法包括临界常数法、磨削力比法、磨削温度监测法、神经网络预测磨削烧伤;事后检测的方法包括酸蚀法、表层显微硬度法、金相检测法、变质层深检测法等有损检测方法以及目测法、X射线衍射残余应力检测法、成分分析法、涡流检测法、CCD图像法、磁弹法、声发射在线监测等无损检测方法。针对每种方法的研究进展,讨论了各种方法适用的范围和局限性,并进一步指出齿轮磨削烧伤检测的发展方向。     

高性能插齿刀的设计与试验研究

分析了现有标准插齿刀后角对齿形误差的影响,提出了误差均衡法,降低了插齿刀齿形误差,并应用于9°大后角插齿刀的设计有效地控制了插齿刀的齿形误差,并使之略低于标准插齿刀的齿形误差。通过对新型大后角插齿刀样刀与标准插齿刀切削对比试验和被加工齿轮精度测试与分析,验证了最佳齿形角修正算法理论的正确性。     

Dynamic characteristics analysis and experimental research on a new type planetary gear apparatus with small tooth number difference

Aimed at an internal mesh planetary gear with small tooth number difference (PGSTD) reducer, this paper proposes dynamic characteristics analysis. First, static finite element (FE) analysis is performed to check the structural strength with the stress distribution in the gear teeth. Second, by means of the dynamic contact FE method, the internal dynamic excitations of teeth mesh are obtained, including mesh stiffness excitation, transmission error excitation and mesh impact excitation. According to the established model for dynamic FE modal analysis, the natural frequencies and mode shapes of the planetary gear apparatus (PGA) are calculated, and its structural dynamic response and acceleration noise are researched with the comprehensive consideration of internal and external excitations. Finally, the noise and vibration testing on the PGA is carried out by utilizing the vibration test equipment. The results confirm that the predicted values are consistent with the experimental results.     

Experimental measurement of strain and stress state at the contacting helical gear pairs

Contact stress evaluation in gears has been a complex area of research, due to its non-linear and non-uniform nature of stress distribution. The high contact stress on gears results in pitting and scuffing, which leads to tooth failure. Furthermore the effects of friction on gear contacts make the problem more complicated. Hence, in this paper, attempt has been made to study contact stress in gears. The experimental testing and analysis of the helical gear was carried out using Gear Dynamic Stress Test Rig (GDSTR). GDSTR is a newly designed test rig to compute the contact stresses on the gear pair contact, under real gear conditions. GDSTR uses the strain gauge and carbon slip rings to measure the surface contact stresses at the contacting points of a meshed gears. The experimental analysis showed promising results which have been verified by the finite element frictional contact analysis. The experimental testing was carried out on 5° and 25° helical gear pairs. Helical gear models with the same specifications and for different frictional coefficient conditions were also generated using FE modelling. The frictional contact stress analysis using FEM has been used for comparison with the experimental results.     

齿轮状态监测和识别方法的研究

基于一致度分析,本文对常用的齿轮状态监测指标进行了优化。通过对优化监测指标集的主分量分析,给出了主分量识别和监测指标,实现了对齿轮状态的识别和监测,尤其是对齿轮出现裂纹的监测。