钼粉微观组织对钼加工制品性能的影响

选用特制的钼粉和普通的钼粉分别加工成钼丝和钼板产品并通过性能的检测,对比分析了钼粉微观组织对其钼加工制品性能和质量的影响。结果表明,钼粉的微观组织对钼加工制品性能有着很大的影响。相比颗粒大小不均匀、团聚较为严重、粒度分布较宽的钼粉,颗粒大小均匀、分散性好、无团聚、粒度分布窄的钼粉可在很大程度上提高烧结板坯的质量,其制备的钼丝表现出了较高的成品率和室温力学性能,钼板则具有更为良好的力学性能、优异的高温性能以及较好的各向同性性能。     

固-固掺杂钼镧合金板材性能研究

本文以平均粒度为4. 0μm钼粉和平均粒度为50 nm、0. 5μm和2μm 3种氧化镧粉为原料,采用固-固掺杂法制备了氧化镧含量为1%的3种不同钼镧合金板坯和轧制板材,研究了3种合金的烧结密度、金相、拉伸力学性能和不同热处理后的室温深冲性能。实验结果表明,固-固掺杂钼镧合金板材性能优异,且掺杂氧化镧粉平均粒度的变化对板材的烧结晶粒数、热轧板材的纵、横向显微组织、拉伸性能和深冲性能都有显著影响。     

不同粒度钼粉对板材组织的影响

通过将不同粒度及形貌的钼粉进行压制烧结成为板坯,再进行轧制加工及不同温度的退火处理观察其显微组织后发现：在同样的烧结工艺下,大粒度钼粉及小粒度钼粉烧结组织的晶粒较大,普通粒度钼粉烧结组织的晶粒细小;在同样的加工工艺下,普通粒度钼粉制备的板坯组织粗大,大粒度钼粉制备的板坯组织较细,小粒度钼粉制备的板坯组织最细小;在1 150～1 200℃退火时,普通粒度钼粉制备板坯的再结晶晶粒数少而晶粒粗大,大粒度钼粉板坯的再结晶晶粒数次之,小粒度钼粉板坯的再结晶晶粒最小;1 300℃时小粒度钼粉板坯的晶粒长大速度最快,而普通粒度钼粉板坯次之,大粒度钼粉板坯最慢。     

原料钼粉粒度对喷雾造粒钼粉性能的影响

以不同粒度的钼粉为原料制备喷雾造粒粉末。研究了原料钼粉粒度对喷雾造粒浆料的进料速度及造粒钼粉组织形貌和松装密度、流动性的影响规律。结果表明,浆料进料速度随着原料钼粉粒度的增大而增大;喷雾造粒钼粉的松装密度与流动性随着原料钼粉粒度的增大而提高,但颗粒球形度逐渐变差。在本实验条件下,原料钼粉粒度为3.5μm时,喷雾造粒效果较好,颗粒形貌近球形,具有良好的松装密度和流动性。     

钼细晶材料制备工艺研究

通过改善原料活性,降低还原温度,制备出粒度小于1．0μm的钼粉。由于超细钼粉具有低温活化烧结的特性,由其压制的坯料在烧结过程中烧结温度低,烧结时间短,生产成本低,且烧结钼板坯的晶粒细小均匀。     

不同团聚态钼粉制备板材的织构分析

不同团聚态钼粉经压制、烧结、轧制成钼板并进行退火热处理,将烧结试样进行断口形貌及织构分析,将轧制退火处理后的板坯厚度方向及轧面进行金相、织构分析得出如下结论:块状钼粉烧结试样的织构比分散钼粉烧结的试样织构强,烧结组织主要是{011}100和{111}112织构;钼粉粒度分布呈单峰正态分布,且分布越窄,烧结组织的各向同性越好,织构越少;不同团聚状态的钼粉烧结制品及轧制板坯的织构相似;轧制板坯主要是{100}011旋转立方织构及{111}112、{111}110面织构;混合型钼粉制备板坯的织构比单一形貌钼粉制备板坯的织构复杂,强度也更高;块体钼粉制备钼板的织构在退火中易于消除。     

钼粉形貌对纯钼板坯组织和性能的影响

选用两种钼粉,用粉末冶金的方法制备出了纯钼板坯.采用金相显微镜、维氏硬度测量仪以及阿基米德排水法等检测方法,分析了轧制后组织的变化,钼粉形貌对纯钼板坯显微硬度和密度的影响.研究结果表明,钼粉形貌规则、颗粒分散、粒度均匀,得到的板坯组织和性能均好.     

钼端帽用钼粉的制备工艺优化研究

钼粉的形貌及大小对钼端帽的压制成型有着重要的影响。本文采用喷雾造粒工艺对原料钼粉进行造粒,研究喷雾造粒过程中原料钼粉粒度、粘结剂含量和撒料盘转速等参数对造粒钼粉形貌和性能的影响。结果表明,当钼粉原料粒度Fsss3. 2～3. 4μm,粘结剂含量2. 1%、撒料盘转速11 500 r/min时制备出的造粒钼粉性能最好,将之模压成型并烧结,制备出合格的钼端帽产品,填补了国内生产空白。     

钼粉粒度对烧结坯组织和性能的影响

目前国内生产钼板、钼棒、钼顶头等制品均采用中颗粒、细颗粒钼粉。近年来天津大学冶金分校报导了采用0.3μm超细钼粉生产0.2mm厚的钼薄板,具有节电、节水等优点。本文对钼粉粒度大小与烧结坯晶粒度的关系进行了讨论。在相同的压型与烧结条件下,超细颗粒钼粉晶粒长大速度比中颗粒钼粉、细颗粒钼粉快得多。     

细粒钼粉低温连续烧结工艺研究

研究了细颗粒钼粉的低温连续烧结工艺可行性,所制备钼坯的品质、压力加工性能及轧制成0.5 mm厚钼薄板的力学性能。研究结果表明:针对费氏粒度小于2.0μm的钼粉,利用低温连续烧结工艺可实现钼坯的烧结进程,钼坯烧结密度高、晶粒细小均匀,轧制获得的0.5 mm厚钼薄板的力学性能与对比样品相当。     

电热全自动16管推舟炉生产不同粒度钼粉的生产实践

工业生产过程中为了生产的稳定,通常将焙解与一次还原工艺参数设定不变,利用二次还原工艺参数的调整生产出不同粒度的钼粉。本文使用一种电热全自动16管推舟炉生产钼粉,探讨生产实践过程中二次还原的工艺控制方法对钼粉粒度的影响;对比分析实际生产过程中不同物理特性钼酸铵原料对钼粉粒度的影响。最终得到钼粉费氏粒度3.0~4.0μm、4.0~5.0μm、5.0~6.0μm范围的钼粉。     

低钾大粒度钼粉降本增效工艺研究

采用低钾三氧化钼生产低钾大粒度钼粉存在成品率偏低、成本偏高的的问题,本文通过工艺优化,提高钼粉成品率、降低成本。     

钼粉团聚体对钼圆片组织的影响

本文选用3种不同团聚形貌的钼粉,采用"粉末冶金+轧制"的方法制备了不同类型斑纹的钼圆片,然后对钼圆片表面进行腐蚀,并对钼粉形貌、烧结制品组织、钼圆片斑纹的腐蚀程度进行了检测,分析加工过程中钼圆片出现白斑(工业上称雪花斑)等缺陷的主要原因。结果表明,雪花斑点为微颗粒的团聚体,该团聚体在后续的烧结、轧制过程中,由于工艺的不合理,导致细晶团聚颗粒没有发生塑性变形,造成钼圆片表面及内部组织不均,直观表现为雪花斑。     

两段还原法生产费氏粒度小于2.8μm钼粉工艺研究

本研究是在传统钼粉生产技术积累的基础上,着重进行了两段还原条件下,费氏粒度小于2.8μm的钼粉还原新工艺研究。通过对比分析,研究了钼粉工艺参数与钼粉费氏粒度之间的相关性,优化出了粒度小于2.8μm钼粉的一、二次还原关键工艺参数,经生产实践,效果良好。     

高品质钼板坯的要求与钼板材加工工艺研究

针对我国目前常规钼板坯的质量与国外高品质钼板坯之间存在的差距,从钼板坯的纯度、密度及组织结构等方面分析了板坯质量对加工及加工性能的影响,提出了高品质钼板坯的要求;通过对钼板坯热轧开坯、温轧及退火工艺的研究,分析了相关工艺影响因素,确定了提高钼板材成品率的加工工艺。     

钼丝抗拉强度影响因素分析

研究了钼粉粒度、形貌、加工方式对钼丝抗拉强度的影响。通过选用4种不同费氏粒度、不同形貌的钼粉,经过压制、烧结制成棒坯,随后用轧制、旋锻2种开坯方式加工出钼杆,最后拉成0.18 mm的钼丝。对钼丝力学性能的检测,认为钼粉的费氏粒度小、颗粒分散性好,且采用轧制开坯方式加工出的钼丝具有高的抗拉强度。     

钼粉分级配比对钼丝性能影响

将二氧化钼筛分,分别取80目筛上、160目筛下,经过还原得到形貌、颗粒大小比较均匀的钼粉,两种钼粉分别按照质量百分比1∶4和4∶1进行配比,得到两种不同性能的钼粉,随后经过轧制加旋锻开坯方式分别加工出0.82 mm、0.18 mm的钼丝。通过对钼丝抗拉强度及延伸率的检测,1∶4配比的钼粉加工出的钼丝综合性能较好。     

一种在制造光掩模时蚀刻钼层的方法

本发明涉及一种钼圆片的加工方法,尤其是采用粉冶轧制的方法制取钼圆片的工艺方法。本发明工艺是在中和冲制工艺和锻压工艺的基础上设计的轧制工艺,将钼粉直接压制成钼圆片毛坯,烧结后轧制而成,其工艺流程图如下：钼粉→合批→压制钼圆片毛坯→烧结→轧制→车削外圆→磨光→化学处理→成品。     

钼粉对烧结制品表面性能的影响

本文结合国内外发展现状对钼烧结制品表面加工性能与钼粉之间的关系进行系统探讨。根据不同粒度、分散性钼粉对烧结坯、表面粗糙度、激光反射率的影响分析得出细粒、均匀、分散的钼粉是提高钼烧结晶表面性能的重要保证。     

高性能钼棒制备工艺研究

X射线管转轴的高性能钼棒制备是钼材加工中的一个难点,研究选用适宜的钼粉,制定合理烧结工艺,采用特殊的锻造工艺,生产出性能指标达到美国ASTM387-90标准的钼棒。结果表明:采用平均粒度2.2μm,松装密度1.14 g/cm3的钼粉压制后在氢气感应炉中1 920℃烧结3 h后,再采用加热1 200¹ 400℃,道次加工率24%1 400℃,道次加工率24%²%,总加工率74%,5次模锻的锻造工艺能获得密度为10.2 g/cm3的钼棒,再经900℃保温半小时的消应力退火,可以得到抗拉强度大于620 MPa,延伸率大于30%,组织结构均匀的高性能钼棒。