烟道灰中铜锌锰的分离与回收

采用碱浸—沉淀法回收锌,酸浸—置换法回收铜及酸浸—沉淀法回收锰使烟道灰中的铜、锌、锰得到分离回收。通过正交实验得到最优化工艺。碱浸法最优化工艺:固液比为1∶4,NaOH浓度为10%,反应温度为65℃,反应时间2 h,锌浸出率达到97.6%,所得ZnCO_3渣含锌量达50.0%,回收率达96.0%;酸浸法最优化工艺:固液比为1∶5,硫酸浓度为7.5%,反应温度为60℃,反应时间2 h,其铜、锰浸出率分别达到96.0%,95.0%;铁置换法最优化工艺:初始pH值为2.0,铁过量系数为1.15,反应温度为65℃,反应时间2 h,铜回收率达98.0%,铜含量达90.5%以上;利用沉淀法回收锰得MnO_2,锰回收率达99.0%以上,锰含量达55.0%以上。     

陈化除钼渣处理工艺试验研究

针对某地APT厂堆存的除钼渣的特点,提出采取碱性浸出-硫化沉钼-人造白钨的工艺,提取其中的铜、钼、钨。系统地考察了碱浸工序的工艺参数,确定碱性浸出的最佳条件。结果如下：碱用量为除钼渣的50％,添加剂A用量为除钼渣的5％,液固比L／S=3／1,温度为70℃,时间为3h,钨钼浸出分别为99．12％和98．42％,铜保留率～100％。对浸出液采用硫化沉钼,钼的沉淀率达到98．03％,钨的沉淀率为4．19％。沉钼后液采用人造白钨,钨的沉淀率达98．29％,产品WO,品位达50．10％。     

从除钼渣中浸出钨钼试验研究

研究了用常压碱浸法从某APT厂除钼渣中回收钨、钼、铜,考察了氢氧化钠用量、浸出温度、反应时间、液固体积质量比对钨、钼浸出率的影响。试验结果表明,在氢氧化钠用量为理论量、反应时间为60min、浸出温度为80℃、液固体积质量比为3∶1条件下,钨、钼浸出率分别为98.2%和98.3%,而铜以CuS形式留在渣中。     

含铼渣处理工艺研究

采用"氧化焙烧—碱焙烧—酸浸"工艺处理某含铼渣。在通氧浓度40%,600℃氧化焙烧焙烧6h时,铼的挥发率达98%以上;碱焙烧温度600℃,碱渣质量比3,焙烧时间5h时,钨的浸出率达到99.5%以上;浸出渣再经90℃、酸度2mol/L硫酸、质量液固比3的条件下浸出3h,镍、钴浸出率分别达到99.4%和99.2%,钽富集于酸浸渣中。     

氧压碱浸镍钼矿提钼试验研究

采用氧压-碱浸镍钼矿,在简要介绍和分析试验原理的基础上,以钼浸出率为考察指标,重点探讨加碱量、温度、时间、液固比、矿物粒度等参数对钼浸出率的影响。试验结果表明:在NaOH为100 g/L、Na_2CO_3/镍钼矿质量比为30%、反应温度100℃、反应时间5 h、液固比3∶1、粒度0.074~0.058 mm条件下,钼浸出率可达97%以上,Ni在浸出渣中含量提高1.43%以上,钼在浸出渣中含量可降低至0.78%以下,有效实现了镍钼矿中的镍、钼分离。     

碲化亚铜渣中二氧化碲的提取与制备

采用氯酸钠+硫酸浸铜、氢氧化钠浸碲、中和沉碲的方法从碲化亚铜渣中制取二氧化碲。在氯酸钠∶碲化亚铜渣=0.5、硫酸70g/L、反应温度80℃、液固比5∶1、反应时间2h的条件下,铜和碲的浸出率分别为99.33%、10.58%。酸浸渣在反应温度90℃、NaOH 100g/L、液固比5∶1、反应时间2h的条件下进行碱性浸出,碲浸出率为99.13%。利用浓硫酸调节碱浸液pH至5.5,碲沉淀率为100%,沉淀产物为TeO2,碲含量为75.76%。     

高锡钨精矿选择性浸出锡、钨工艺研究

研究了采用高压碱浸法从高锡钨精矿中分离锡、钨,考察了浸出温度、碱浓度、浸出时间、液固体积质量比及添加剂用量等对锡、钨浸出率的影响。结果表明:将750℃下焙烧2h的高锡钨精矿进行高压碱浸,在添加剂用量为矿石质量的1.0%、温度150℃、氢氧化钠用量为理论量的3倍、浸出时间2.5h、液固体积质量比1∶1条件下,钨浸出率达98.57%,浸出渣中锡质量分数为3.34%;锡富集于浸出渣中,钨进入溶液,钨、锡得到有效分离。     

硫化铅精矿三氯化铁浸出新工艺研究

研究了三氯化铁浸出硫化铅精矿,并在浸出后期沉淀银、铜、铋。通过试验,得出新工艺的最佳工艺条件为：三氯化铁质量浓度为140 g/L,氯化钠浓度为6 mol/L,浸出时间2 h,浸出温度90℃,沉淀剂用量为理论量的1.6倍,沉淀反应温度85℃,沉淀反应时间10 min。在此条件下,铅的浸出率达到98.41%,浸出渣中硫、银、铜、铋的富集率分别达90%,99%,98.5%,97%以上。     

氨浸钼渣氧压碱浸工艺研究

研究采用氧压碱浸工艺处理氨浸钼渣,在浸出温度180℃、时间2 h、氧分压200 kPa、液固比2∶1、纯碱量为化学反应理论量的2.5倍时钼的浸出率可达96%以上。本工艺具有钼浸出率高、对环境友好以及提高经济效益的目的。     

从钼氨浸渣中提取钼的研究

采用XRD对钼氨浸渣的物相进行了分析,结果表明钼氨浸渣中存在钼酸钙及少量低价钼。碳酸钠浸出钼酸钙的热力学研究表明,当温度高于86℃时,浸出反应能自发进行,且温度越高,浸出反应越容易进行。在高温条件下采用碳酸钠浸出钼氨浸渣的优化工艺参数为:碳酸钠浓度70g/L、温度190℃、时间1.5h、液固比7∶1。在此条件下,钼浸出率达91.44%,残渣钼含量降至1.91%,且钼氨浸渣中的钼酸钙全部被浸出。浸出过程动力学研究结果表明,在高温条件下碳酸钠浸出钼氨浸渣反应的表观活化能为10.38kJ/mol,浸出过程受固膜扩散控制。     

从硬锌渣中综合回收锌铟锡试验研究

针对火法炼锌过程中产出的硬锌渣,研究了中性浸出锌—浓硫酸熟化水浸铟—碱浸锡,考察了物料粒度、液固体积质量比、体系酸度对锌、铟、锡浸出率的影响。结果表明:在硬锌渣粒度小于200目、液固体积质量比4∶1、反应终点pH为5.0~5.5、反应时间2h、室温、中性浸出条件下,锌浸出率为93%;在反应温度85℃、液固体积质量比8∶1、体系酸度100g/L、反应时间4h条件下进行浓硫酸熟化浸出,铟浸出率达99.7%;在反应温度为室温、氢氧化钠浓度为2mol/L、液固体积质量比3∶1、反应时间2h条件下进行碱浸,锡浸出率达97%。锌、铟、锡得到较好回收。     

含钌含铼阳极泥处理工艺研究

针对某含钌含铼电解阳极泥,采用"酸性氧化浸出—碱焙烧—水浸"法处理。考察了氧化浸出酸度、温度、液固比、氧化剂用量、搅拌速率、浸出时间对铼浸出率的影响。结果表明,在盐酸浓度2mol/L、85℃、液固比L/S=4、氧化剂用量为理论量的1.4倍、搅拌速率200r/min、浸出时间2.5h的条件下,铼的浸出率可达99%以上,而钨、钽、钌接近100%留于浸出渣中,实现铼与钨、钽、钌的分离。氧化浸出渣采用传统"碱氧化焙烧—水浸—蒸馏"法处理,实现钌与钨、钽的分离,蒸馏后液及水浸渣可分别回收钨、钽。     

低品位钨渣处理工艺

采用碳酸钠焙烧—氢氧化钠浸出的方法,从含钨1.4%的碱浸钨渣中回收钨,试验研究了浸出温度、反应时间、碱浓度与液固比对钨浸出率的影响.结果表明,在浸出温度80℃,碱浓度130 g/L,反应时间45 min,液固比(指碱液与钨渣的质量比,下同)4∶1的试验条件下,钨的浸出率可达到90.5%,达到了高效浸出钨的目的.该工艺方法流程简单,操作条件温和,回收率高,具有良好的应用前景.     

低品位钨渣处理工艺研究

采用碳酸钠焙烧—氢氧化钠浸出的方法,从含钨 1.4 %的碱浸钨渣中回收钨,试验研究了浸出温度、反应时间、碱浓度与液固比对钨浸出率的影响.结果表明,在浸出温度 80 ℃,碱浓度 130 g/L, 反应时间 45 min,液固比（指碱液与钨渣的质量比,下同）4:1 的试验条件下,钨的浸出率可达到 90.5 %, 达到了高效浸出钨的目的.该工艺方法流程简单,操作条件温和,回收率高,具有良好的应用前景.      

四氯化钛精致尾渣的综合利用研究

对攀钢钛业公司生成的四氯化钛精致尾渣进行碱浸,考察了浸出介质、反应温度、碱浓度、液固比、氧压和反应时间对钒浸出率的影响。在合适的工艺条件下,钒浸出率达95%以上。浸出液先沉淀铝,再分步结晶分离氯和钒。浸出液先蒸发结晶生成氯化钠,再冷却结晶制备出纯度89%以上的正钒酸钠。实现了铝、钠、氯和钒的高效分离与高附加值产品的转化,解决了四氯化钛精制尾渣堆放时的有价资源流失和环境污染问题。     

分银渣中有价金属综合回收试验探讨

为充分回收利用分银渣中的有价金属，针对某冶炼厂稀贵金属车间采用“半湿法—回转窑”工艺处理铜阳极泥所产生的分银渣进行了有价金属综合回收试验，分别对试验的熔浸、氧化、沉淀、造贵铅等4个阶段进行研究。研究成果发现：熔浸阶段当分银渣、片碱、硫化钠的质量配比为1∶0.5∶0.6时，金属锑和锡的浸出率分别达到99%和93%以上；采用质量分数为10%的H2O2，且其用量为理论值的3倍，反应时间为2 h进行氧化反应时，锑的沉淀率达到99.27%，产品粗锑酸钠含锑达到45.9%；利用石灰可以使锡以钙盐的形式沉淀，锡的沉淀率达到92.97%，沉淀产物为粗锡酸钙；在造贵铅试验中，片碱与滤渣的质量配比为0.4∶1时，有价金属的回收率均可达到98%以上。     

从钨渣中浸出氧化钪的试验研究

研究了采用硫酸化焙烧—水浸工艺从钨渣中回收钪,考察了硫酸用量、焙烧温度、焙烧时间、水浸温度、水浸时间、水浸液固体积质量比对钪、钨、锰、铁、硅浸出的影响。试验结果表明:最佳条件(硫酸浓度3.5mol/L,焙烧温度200℃,焙烧时间2h,水浸温度90℃,水浸时间1h,水浸液固体积质量比5∶1)下,氧化钪浸出率达93%以上;工艺简单适用。     

从铜阳极泥中氧压浸出有价金属试验研究

研究了采用3种加压氧化方式从铜阳极泥中浸出有价金属,考察了阳极泥中铜、碲、硒、银的走向。结果表明:直接氧压酸浸,阳极泥中的硒被部分浸出,不利于集中回收;氧压碱浸工艺流程长,工艺复杂,银被分散;水浸—氧压酸浸过程中,控制体系温度130℃,氧压0.8 MPa,铜浸出率达98.3%,碲浸出率为46.8%,硒浸出率仅0.11%,银集中在渣中,有利于下一步集中回收。3种工艺中,以水浸—氧压酸浸效果最佳。     

降低铜阳极泥分铜工序的有价金属损失探讨

在保证铜的回收率前提下,为了降低铜阳极泥硫酸化焙烧后脱硒渣分铜工序中有价金属银、碲的浸出损失,进一步富集贵金属,选择水浸分铜来取代酸浸分铜.主要考察了氯化钠添加量、反应温度、反应时间以及液固比对铜、银、碲浸出率的影响.结果表明,脱硒渣水浸分铜工序的优化条件组合为:添加脱硒渣量9 %的氯化钠,反应温度30 ℃,控制液固比4:1（单位为mg /L）,搅拌反应2 h.将上述优化条件组合应用于车间扩大试验中,无需升温加热,铜回收率为94.17 %,而银、碲浸出损失分别降低至0.08 %、2.39 %;金、银质量百分比由原来的0.24 %和10.64 %分别增至0.62 %和17.85 %.      

常压酸浸从废旧镍基合金中浸出镍钴

以氯酸钠为氧化剂,采用常压氧化酸浸工艺从废旧镍基合金中浸出镍、钴,钨、钼、钽等稀贵元素富集在浸出渣中。结果表明,在下述最佳条件下,镍、钴的浸出率均可达到99%以上:粒度0.075~0.100mm、硫酸浓度4.5mol/L、液固比8∶1、氯酸钠用量2.0g(占合金废料的2%)、反应时间2.5h、反应温度(85±3)℃。