切削力微机测试系统

介绍了一种适用于金属切削加工中的切削力微机测试系统。该系统采用微型计算机进行控制，通过Ａ／Ｄ板进行模拟量与数字量之间的转换，用低级语言采集数据，高级语言处理数据，可完成各种切削力大小的测定，并能准确地绘制出切削力的变化曲线。微机测试系统与传统测试系统相比，具有采集速度快、处理数据快、测试时间短、测试精度高、分辨率高等特点，尤其是现场应用，更为方便、可靠。     

切削颤振的动态切削力测试与研究

切削颤振的动态切削力测试与研究东北重型机械学院于忠海，李金良，张纪信一、前言金属切削加工中．在工件与刀具之间经常发生强烈的振动．其中颤振所占比重较大。目前．关于颤振的理论．如再生自振理论，振型关联理论．摩擦特性自振理论等、各学说都是从不同的角度来解释...     

金属切削起始阶段切削力变化过程的数值模拟

借助于有限元软件ANSYS对金属切削的变形过程进行了数值模拟，从中得到了切削过程的初始阶段切削力的变化规律，并通过实验验证了这一规律的正确性。该方法新颖、独特，其应用将有助于分析刀具的破损及耐冲击性。     

切削速度影响切削力的有限元模拟

运用有限元数值模拟技术对三维金属切削过程进行仿真。分析了切削速度对切削力的影响,并对仿真数据进行拟合处理,导出了不同方向上切削力与切削速度的关系式。探讨了刀具和工件不同阶段应力变化特征。模拟结果表明,刀尖处等效应力最大,切削力在低速切削时,随切削速度的增加而增大,当到达某临界速度时,将随着切削速度的增加而减小。     

切削力测试系统研究

在阐明切削力测量监控的应用和意义基础上,讨论了基于切削力测试监控系统的构成,指出典型加工方式的测试系统的重要环节,对所搭建的以压电效应作为传感方式的测力仪,进行了性能指标分析并阐述了达到目标的方法,并以优化的观点分析了对整个系统中各项指标的合理要求,从实用的角度提出了解决问题的方法.介绍了软件系统的功能以及试验验证方法.     

基于刀具状态的切削力模型研究

建立适用于变工况加工的切削力模型,将切削力信号用于切削过程监控。建立了基于切削参数(切削速度、进给量、切削深度)与刀具状态(主要考虑后刀面磨损量)的切削力模型,通过试验值与模型的预测值之间的比较,进一步验证模型的准确性。     

振动攻丝动态切削力研究

分析攻丝时静态攻丝扭矩和动态攻丝扭矩的变化规律,研究动态切削力分析方法,探讨影响动态切削力变化的因素,通过试验研究动态切削力功率谱特点以及不同频率段信号能量的分布状况,结果动态切削力功率谱图可以反映攻丝过程,可以用信号功率谱峰变化和信号能量变化对攻丝过程进行监控。     

切削力预测方法研究

切削力是一个包含了切削加工过程信息的非常重要的物理量。可靠的切削力的预测对于在设计和选择加工系统时决定设备功率、工件轮廓误差或偏差、颤振和振动特性、刀具和夹具的强度等是至关重要的。介绍了常用的切削力预测的方法,并详细分析了其原理和优缺点,指出了其适用范围。     

切削液对切削力的影响

在切削加工中,使用切削液能显著降低切削力,切削液的表面张愈小,最大无卡咬负荷ＰＢ值愈大,切削液的润滑效果愈好,切削力愈低,此外,增大进给量和切削深度,会使切削液润滑效果变差,切削力下降的幅度减小。     

钛合金TC11铣削力分析与建模

基于单位切削力系数法,建立了侧铣钛合金时的切削力预报模型。文中将微元切向分力、微元径向分力、微元轴向分力分别用刀面单位剪力系数和刀腹单位犁入力系数的组合来描述,切削合力则通过沿切削刃进行积分而获得。实验结果表明,仿真的铣削力曲线无论在形状上还是幅值大小以及波形变化趋势等方面都与实际测得的铣削力吻合一致。     

低频振动车削中振动频率对切削力影响的试验研究

振动切削是近年来发展起来的一种新型切削加工技术与理论,它能获得普通切削无法比拟的工艺效果.文中对振动切削机理进行理论分析;建立了低频振动切削实验系统:进行了低频振动切削与普通切削的对比实验研究,实验及分析结果表明随振动频率提高,主切削力明显下降;在实验结果和理论分析基础上,给出了低频振动切削中正确选择振动参数的方法.     

切削力测量数据传输处理系统硬件设计

切削力测量系统对压电晶体传感器传输出来的电压信号进行采集,本文采用STC12L5608AD作为控制模块对信号进行采集、A／D转换以及无线模块发射与接收控制。根据采集的频率与开发环境,选择NRF24L01无线芯片作为无线模块,接收端将接收到的数字信号通过单片机传输给PC机,PC机借助Visual Basic软件平台以数字和动态曲线2种方式展现出来,在确定系统总体方案的基础上设计了系统的硬件电路。     

单板层积材铣削切削力试验研究

研究了不同切削方向,不同铣削参数对单板层积材铣削过程中切削力的影响规律,从而为实际加工提供指导。试验结果表明,在一定铣削参数下,单板层积材纵向铣削和横向铣削时,纵向铣削的主切削力比横向铣削的主切削力大;切削速度对主切削力影响不是很明显;主切削力都随切削深度增大而增大,并得出了各自的主切削力与切削深度的线性回归方程,为实际切削加工提供了可供参考的经验公式。     

周向振动钻削切削力分析

在对振动钻削的工作原理和特点进行综述的基础上,以普通麻花钻为例,利用切削单元的概念,通过对周向振动钻削的切削力的产生和主要影响因素的分析,证明了周向振动钻削更适合用于难加．材料的微小孔加工。     

基于切削力的铣刀磨损在线监测研究

以实验方法研究了高速钢立铣刀后刀面磨损和铣削力之间的关系,建立了表征后刀面磨损和铣削力之间关系的数学模型,并提出了基于切削力的铣刀磨损监测算法。     

高速微细骨钻过程中切削力与切削温度试验研究

钻骨手术是医学中历史悠久的外科术式之一,现已广泛地应用在颌面修复手术以及修整骨折等方面。钻骨过程中,切削力的大小和切削温度的高低对整个手术的质量有非常重要的影响。此次研究以高速微细切削机床为试验平台,通过一系列试验,研究了骨头高速微细钻孔中进给速度、主轴转速与切削力、切削温度之间的关系,在此基础上为外科手术导航系统的建立提供数据支持。试验结果表明,为了同时保证骨钻过程中的切削力和切削温度都在较低的合理范围内,应该选择高转速和较大的进给量。     

新型四维铣削力测量刀柄

介绍了一种用于铣削力测量的新型测力刀柄。这种应变式测力刀柄以薄壁圆筒作为弹性元件,采用无线电遥测的方法传输测量信号,配备了先进的感应式电源,解决了供电方式这一影响测力刀柄实用化的关键问题。标定结果表明,测力刀柄具有良好的静、动态特性。最后,就测力刀柄旋转特性导致的特殊测量结果进行了分析。     

基于切削力与振动特性钛合金铣削工艺参数研究

针对钛合金材料的难加工性,基于正交试验,研究了工艺参数对切削力、切削振动等影响规律,提出了综合考虑切削力、切削振动的工艺参数优化方法。研究结果表明,轴向切深、径向切深和进给速度对切削力影响显著,其中轴向切深、径向切深对X方向(垂直加工表面)切削力影响非常显著;切削速度对切削振动影响显著,频谱分析表明试验条件下未发生切削颤振。考虑各工艺参数对切削力、切削振动的显著程度,建立了以切削力、切削振动为约束条件,最大金属切除率为优化目标的工艺参数优化模型,进而获得了不同约束条件下的工艺参数优化组合。