原油电脱水器电极板的新结构

华北油田的电脱水，通常采用三层电极板结构形式。电极板的结构形式直接影响电脱水器的正常工作。传统设计电极板时只通过调整层数与层间的距离来达到电场强度的分配。对电脱水器的核心部分电极板的结构进行改造，将传统的电极板网孔状结构改为条形结构。经定性分析，改造后的新极板各项指标均有明显的提高，从而提高了电脱水器的工作性能，在实际运行中效果明显；提高了原油的生产效率，降低了原油的生产成本，节约了电脱水器的维修     

电脱水器在吉林油田的发展与应用

电脱水器结构由最初的平挂网状电极板电脱水器发展到20世纪90年代中期的钢筋电极电脱水器,再发展到目前的竖挂电极板电脱水器,电脱水器在吉林油田应用了三十多年.传统的平挂网状电极板脱水装置为平挂的三到四层不等间距的电极板,经过长期运行极板容易变形,在网格处结垢和挂腊严重,导致原油处理效果不好,脱水效率低.竖挂电极电脱水器特点是处理量大,油品适应性强,使用寿命长,自动化程度高,供电方式可直接转换.     

新型稠油电脱水器的适用性研究

利用COMSOL Multiphasics软件建立电场数值模拟模型,选定1.5mm厚的绝缘层及10mm间距的平板电极作为实验绝缘电极,利用带有该绝缘电极的新型电脱水器对胜利油田陈庄稠油进行了试验研究,并和常规电脱水器及重力沉降进行了对比,发现新型电脱水器不仅克服了常规电脱易击穿、垮电场的致命缺点,同时和常规电脱相比,在相同加电时间内,脱水后油中含水率能够降至2%以下的合格外输标准。     

复合驱电脱水器绝缘部件易吸附杂质的内在因素分析

三元复合驱采出液成分复杂,电脱水器绝缘部件在三元复合驱采出液中使用周期短,是影响三元复合驱电脱水器平稳运行的瓶颈之一,造成电脱水器运行时率低,绝缘组件频繁更换,生产维护成本高。通过接触角和表面压研究了电脱水器绝缘部件聚四氟乙烯（PTFE）表面对烷基苯磺酸钠表面活性剂的吸附性能,确定烷基苯磺酸钠通过氢键力物理吸附在PTFE表面,使表面性质由亲油向亲水转变。聚丙烯酰胺（PAM）同样也通过氢键力吸附在PTFE表面,改变了表面性质,增加了小水滴和其他极性颗粒在表面的吸附沉积。当PTFE表面吸附表面活性剂和PAM时,使原本非极性表面变成极性表面,对水分子和杂质颗粒的吸引力强,表面电导性增加,是PTFE绝缘部件污染的内在因素。     

电脱水器油水界面检测及系统改造

１,电脱水器生产现状与大港油田滨海大站配套的电脱水器油水界面测控系统建于１９９５年,由于工艺设计和参数变化的原因,该系统主要存在以下几个问题：（１）电脱水器采用的油水界面检测仪为航天部民用飞机公司生产的短波界面检测仪,安装后测量范围为１３５０～１６５０ｍｍ,而电脱水器最低电极板高度为１５５０ｍｍ,并且探头采用两位式测量方式。这种设计在理想工作状态下时,可使界面有个相对反应。而实际生产中的油水界面高度为５００～１０００ｍｍ,加之过渡带的影响,基本就找不到油水界面。在原油粘挂到探头表面后,会严重影响…     

接地电极在稠油电脱水器中的应用

稳定的油水界面是保证电脱水器的预脱水和深度脱水的关键,而稠油在电脱水器中很难形成稳定的油水界面。为解决这一难题,在油水界面处设置与直流电极板同样规格的电极板     

ID-201界面探测器

为确保原油电脱水器的正常运行,就必须可靠地控制电脱水器的排水阀,使其排放的水中含油在控制标准以内,为达此目的,关键问题是探测出脱水器内油水界面的位置。油水界面超位就使电极板短路,造成电脱水器停产。为此,大庆油田于1987年引进了(美)AGAR公司生产的ID-201油水界面探测器,并用于电脱水器上获得成功。投入运转两年来,未出现任何故障,深受工人的欢迎。     

原油脱水（脱盐）绝缘棒击穿原因分析

原油电脱水器上引入高压电源的套管（俗称绝缘棒或高电压引入棒）常被击穿。通过对棒内最大场强计算、电击穿试验及分析，提出放电是造成击穿的主要原因。     

外围油田简化原油脱水工艺

简易电脱水器外壳与地连接,形成电脱水器的外电极,中间的钢管或平板电极作为电脱水器的内电极,在内外电极之间施以高压电场。当含水原油通过此电场时,在电场力的作用下,原油乳状液得以破乳,被电破乳后的含水原油进入沉降罐进行聚结沉降,使含水原油的脱水过程分两步进行,即含水原油先在简易电脱水器内进行短时间的电破乳,再进行沉降脱水,使脱后油含水在0．5％以内。这样不但减少了脱水设备的投资,同时简化了脱水工艺流程。     

组合电极电脱水器

组合电极电脱水器采用平挂电极和竖挂电极相结合的组合电极结构,综合了平挂电极和竖挂电极的优点,具有运行平稳、脱水电流低的特点。单位处理量电耗测试结果表明:在设计处理量条件下,组合电极电脱水器的吨油耗电量比原平挂电极电脱水器降低了0.1 kW.h。组合电极电脱水器虽然是针对三元复合驱采出液开发的,但同样适应于常规水驱、聚驱等采出液的脱水处理。     

降低硫化物对原油脱水系统影响的措施

在联合站脱水系统中,相继出现了因黑过渡层引起电脱水器运行不稳,引发脱水变压器可控硅硅板穿硅和控制柜电源保险烧坏等事故,影响原油的输送和设备的正常工作,甚至导致全站停输。采用容器内油水界面控制、加强容器放水、控制好脱水各段含水、改进污水沉降罐老化油回收方法等措施可消除硫化物的影响。     

胶态硫化物和杂质的产生原因及祛除方法

大庆油田北二联是胶态硫化物含量较高的一座联合站，目前日处理采出液量30000m^3，日输原油3000t左右。多年来，北二联电脱水器一直不稳定，经常出现电场电流过大的现象，系统中采出液稍有波动即出现电脱水器电场被冲跨现象。长期以来由于电脱水器的不稳定，大大增加了员工的工作强度和正常的原油外输。影响电脱水器正常工作     

平板绝缘电极静电聚结器脱水研究

随着原油重质化、劣质化,原油脱水变得更加困难,造成常规电脱水器的极板之间会产生电弧及短路、电脱水电流大,甚至造成变压器跳闸、烧毁现象发生.尝试采用氟塑料设计制造平板绝缘电极静电聚结器,并进行室内实验.通过分析实验结果,总结绝缘材料、电极结构和电场作用时间等因素对聚结效果的影响规律,评价该结构的静电聚结器及制作工艺的优缺点.实验结果表明,对含水特高的原油乳化液,该静电聚结器的脱水效果非常理想.对含水率为70％和80％的原油乳化液,脱水效率可达95％以上.     

单家寺油田稠油矿场脱水工艺试验

方法采用原油脱水电容调压补偿供电装置进行稠油脱水试验。目的解决一般供电装置经常出现的跳闸问题，提高脱水效果。结果稠油电脱水器内应采用少电极结构（设两层电极），既能降低耗电量，又能保证脱水效果。结论这是一种“永不跳闸”的脱水供电装置，不仅可以确保脱水质量和速度，还可大量减轻现场操作人员的劳动强度。     

原油电脱水器的设计和操作

壳牌石油公司在许多油田采用了电脱水器来脱除轻质、中质和重质原油中的水。经过室内小型试验和现场试验，验证了电脱水器的性能。试验表明：对于轻油（30°～35°API）来说，要使处理后的原油质量达到销售的指标，电脱水器的处理能力为200～300bbl／in2（极板面积）；类似地，对于重油（11°～14°API）来说，电脱水器的处理能力为10～20bbl／in2（极板面积）。采用这样的设计标准，就能减小设备体积和重量，从而节省投资，减少运作费用。     

电脱过程电能损耗及金属电极板绝缘改造

电脱水器以其高效、快速等优点，被广泛使用于原油乳化液的脱水处理。电场强度是原油电脱水过程中最重要的物理参数。目前，采用的金属电极性，在电脱水过程中伴随着无效电损耗的产生，也使得电脱水器不适用于高含水原油的脱水处理。理论分析表明，金属极板绝缘后可以克服以上弊端。     

新型稠油电脱水器通过局级鉴定

1991年3月2日,辽河油田设计院研制的新型稠油电脱水器通过辽河石油管理局鉴定。新型稠油电脱水器的特点是,采取了强化原油预脱水的措施,使装置内的高强直流电场达到稳定;实现器外调节电极板间距,适应了稠油含水量变化幅度大的特点;在直流极板下方增设了接地电极,形成了预脱水的弱电场区,保证了上部高强电场的稳定;增设上层挡油板,改善油流分配状况;采用双列油流分配管和双列集水结构。     

电脱水器内电极层数设置数量的探讨

对电脱水器内乳化原油中水珠间吸引力进行计算后表明，靠增加电极层数、减少电极间距来提高电场强度，进而提高脱水效果的方法，不但没有作用，反而有害。原因是，水珠间的距离和水珠粒径对水珠间吸引力的影响远大于电场强度的影响。进而提出应根据脱水电源装置的不同，采用两层或一层的建议。     

橇装式原油电脱水器设计

对原油电脱水器工艺计算、内件设计、仪表设计以及电气设计进行了讨论，并对在实际设计过程中可能出现的问题提出了看法，最后讨论了电脱水器的综合影响因素。     

电脱水器内电极层数设置数量的探讨

对电脱水器内乳化原油中水珠间吸引力进行计算后表明，靠增加电极层数，减少电极间距来提高电场强度，进而提高脱水效果的方法，不但没有作用，反而有害。原因是，水珠间的距离和水珠粒径对水珠间吸引力的影响远大于电场强度的影响。进而提出了应根据水电源装置的不同，采用两层或一层的建议。