GH169合金环形锻件轧制工艺参数探索

一、前言 GH169合金是一种时效强化型的,以Ni-Fe-Cr为基的变形高温合金,与美国的Incone1718相近,在低温及700℃下具有较高的拉伸强度、屈服强度、持久强度及良好的加工塑性,广范用作飞机及发动机的紧固件、涡轮盘、机匣、叶片等,是目前国内外重点研究的高温合金牌号之一。1986年,该合金就占美国当年生产的高温合金总量的45％。随着该合金在我国的推广应用,对合金的研究逐步展开,关于该合金模锻、自由锻的系统研究报道较多,而对环形锻件轧制工艺参数及轧制变形的报道却较少;环形锻件的轧制变形过程,有它独特的变形方式及特点,与模锻、自由锻有一定的区别,轧制工艺参数不能简单地移植它们的工艺参数。为了摸索GH169合金的轧制工艺参数,获得组织性能优良的环形锻件,推广GH169合金的应用。在北京航空材料研究所的大力协助下,采用低温大变形的方式,我厂成功地试制了一件大型GH169环形锻件。 二、环形锻件轧制工艺参数     

电液锤上GH901合金涡轮盘模锻成形工艺

目的 研究GH901合金涡轮盘锻件的成形工艺.方法 采用有限元软件Simufact-2D对镍基高温合金涡轮盘的锤上模锻过程进行数值模拟分析,研究不同中间坯高径比下涡轮盘的填充效果及等效应变变化规律;研究不同锤击能量下涡轮盘的温度分布规律.结果 GH901合金涡轮盘锤上模锻时,中间坯高径比过大或过小均影响填充效果,同时不...     

GH141合金环形锻件轧制工艺参数的研究

采用小环模拟的方式，研究了ＧＨ１４１合金轧制工艺参数中变形温度、变形程度对合金组织性能的影响，总结了ＧＨ１４１合金环形锻件的轧制工艺参数。     

模锻加热工艺对GH36合金组织和性能的影响

GH36合金涡轮盘锻件对最终热处理制度很讲究,但对于比最终热处理温度高得多的模锻加热工艺却未给以足够重视。可以预料,这样高的加热温度必然会给合金的性能和组织带来重大影响,只是这方面的系统工作尚未见到。 在模锻生产中,由于设备和操作原因,经常发生加热温度、时间超出工艺要求的事故,对这些加热件进行质量评定的时候,手头必须有不同加热温度对该合金性能影响、合金过烧     

GH15和GH16合金的应用及工艺特点

本文简略地介绍了这两种材料应用的实际效果,分析了材料的工艺特点,阐述了试验和生产中出现的问题及解决措施。     

锻造工艺及热处理参数对 GH738 合金环形锻件组织均匀性的影响

对同一炉材料实施 2 种不同轧环锻造过程,而后在锻态下进行了 1020 ℃ / 4 h,1040 ℃ / 4 h 固溶处理,以及 845 ℃ / 4 h 稳定化和 760 ℃ / 16 h 时效处理。 通过对组织变化的对比,分析了锻造工艺和热处理参数对 GH738 合金环形锻件组织均匀性的影响规律。 结果表明:不同锻造工艺对 GH738 合金环形锻件各部位的组织均匀性的影响不大,2 种工艺均可获得均匀的组织,但其晶粒度等级有所不同;较低的固溶温度(1020 ℃ ) 更有利于提高 GH738 合金环形件的组织均匀性,较高的固溶温度(1040 ℃ ) 使得合金的混晶现象更明显。     

GH118合金中σ相的X射线定量测定

σ相在显微镜下呈针状,如果深腐蚀,在扫描电镜中观察呈片状(见图1)。通常认为它是一种脆性相,当它的含量达到一定值时会降低合金的冲击强度、持久强度、蠕变强度和蠕变塑性。经X射线定性测定,在GH118合金中,标准处理(1190℃×1.5小时,空冷, 1100℃×6小时,空冷)后经750℃时效处理(500小时),σ相为痕迹,但时效时间增加到3000小时,σ相便大量析出。由于M_(23)C_6相和σ相的化学性能及电化学行为极为相似,用化     

TC－11钛合金叶片模锻工艺分析

本文通过对现行ＴＣ－１１钛合金叶片模锻工艺的分析，提出了采用挤压和镦粗精密制坯和机械压力机恒载荷精锻工艺方法精锻叶片改进现行的常规模锻工艺的建议。     

TC—11钛合金叶片模锻工艺分析

本文通过对现行ＴＣ－１１钛合金叶片模锻工艺的分析，提出了采用挤压和镦粗精密制坯和机械压力机恒载荷精锻工艺方法精锻叶片改进现行的常规模锻工艺的建议。     

GH33合金锻造涡轮叶片晶粒粗大问题

GH33是一种以镍为基体的奥氏体型高温变形合金,合金化程度很高,组织结构复杂。其化学成份与苏联437和英国N80A合金相当。而N80A合金除碳、铝含量稍高于GH33合金外,还含有2％钴。GH33合金的化学成份见表1。 这些高温合金在700～800℃的范围内具有良好的组织稳定性和高温综合性能。因此,广泛地用于制造航空发动机的涡轮叶片等零件。但是在锻造变形过程中,GH33合金和其它镍基合金一样,具有工艺塑性低、变形抗力高、     

7175合金锻件热处理工艺的研究

对用于航空工业的美国牌号７１７５铝合金锻件进行了六种热处理工艺研究。结果表明，采用该工艺生产的锻件，各项性能均满足美国ＡＭＳ４１４９标准的要求，从而为我国航空工业采用该合金材料奠定了基础。     

阀体类锻件工艺改进及质量控制

主要介绍了阀体类锻件产品的特点,并统计分析了以往发生的质量问题,发现执行工艺不严格和工装设计不合理是引起质量问题的主要原因.按PDCA循环进行工艺改进和质量控制,通过实施前后的效果对比,得到严格执行工艺,持续改进和细化作业指导书以提高产品质量的结论.     

高温合金GH4169管材挤压工艺及组织分析

对高温合金GH4169管材挤压成形进行了工艺研究.确定了GH1140管材挤压成形工艺参数,分析了GH4169管材挤压力能参数变化规律.分析了管材挤压对组织性能的影响.研究结果发现,GH4169管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺参数.     

强韧GH4169合金薄型锤锻件累积形变再结晶和性能

本文阐述了薄型锤锻件在热变形过程中动态再结晶的特点。以空位浓度及其扩散计算了不同温度下动态再结晶形核长大所需的原子扩散必要时间。对直接时效DA状态和经固溶十时效NT状态下的组织和持久缺口敏感性对应关系的研究表明,获得均匀组织和细小颗粒状的δ相能显著地改善持久缺口敏感性。     

钛合金风扇叶片高速锤模锻工艺和性能

一、前言 试制涡轮风扇发动机,风扇叶片的锻造是关键工艺之一。该发动机共有Ⅰ、Ⅱ级风扇和Ⅰ级静子等三种大型锻造叶片,单台122件,这三种叶片有下述三个共同特点: 1.尺寸大:如Ⅰ级风扇叶片零件长419毫米,最大弦宽124毫米,扭角约46°,叶型薄,最大厚度为4～8.28毫米。Ⅱ级风扇和Ⅰ级静子叶片的尺寸略小于它,这都是我国尚未生产     

TC17合金后轴颈锻件工艺优化

目的 解决后轴颈锻件在理化测试中组织不合格的问题。方法 基于Deform软件,建立后轴颈有限元分析模型,通过分析塑性变形,探索组织不合格的原因。通过对坯料结构和模具结构优化,增加坯料终锻变形量。结果 当坯料最终锻造时等效应变小于0.7,β晶界上α相为呈现连续形态;当坯料最终锻造时等效应变大于0.7,β晶界上α相为呈现断开、弯曲形态。结论 变形量是影响β晶界上α相形态的主要因素,优化后的后轴颈锻件,组织及力学性能优异,满足相应的技术标准。     

GH4145合金薄壁套管成形工艺研究

GH4145合金管材强度高,变形抗力大,变形后回弹大,成型精度难度大。该管材直径为24mm,需形成直径为28mm的鼓包。通过进行滚压及聚氨酯涨型两种方式进行试验,通过各项试验指标对比,采取了聚氨酯涨型方法,该方法成型精度高,质量稳定,系效高,可形成快速成型能力。     

GH220合金工艺塑性与再结晶研究

一、前言 GH220合金是镍基难变形高温合金,代表目前国内外镍基变形高温合金的最高水平。该合金是在ЭИ929合金的基础上发展起来的,含有较高的W、Mo、Al、Ti,具有较高的热强生;加入微量镁,起到提高持久性能和改善塑生的作用。该合金可作为950℃下工作的涡轮叶片材料。     

Ti150合金离心叶轮锻件工艺优化

目的 解决Ti150合金离心叶轮锻件低倍组织不均匀和锻件力学性能离散性较大的问题。方法 通过对锻件进行金相组织分析,再利用EBSD、DEFORM等工具分析锻件成形时应变分布及组织特点,探索低倍组织不均匀和锻件力学性能离散性较大的原因及解决方法。通过对棒材进行六方拔长、倒棱、平头和滚圆等处理,实现从圆棒到六方形再到圆棒的变形过程（改锻）,使棒材各部位的变形均匀,达到消除微织构的目的。结果 对棒材进行反复镦拔（改锻）,可有效消除棒材中的微织构并改善低倍组织的不均匀,是控制锻件力学性能离散性的重要措施。结论 中间坯组织的均匀性是影响低倍组织不均匀和锻件力学性能离散性的主要因素,通过对棒材进行改锻,Ti150合金离心叶轮锻件的组织及力学性能优异,满足相应的技术要求。     

GH4169合金精锻叶片腐蚀条带组织的成因分析及预防措施

目的 分析精锻工艺成形的GH4169合金压气机转子叶片出现腐蚀条带组织的原因,以制定相应的预防措施。方法 对精锻叶片用GH4169合金开展锻造热过程模拟试验,采用电镜观察其显微组织,以判断叶片锻件异常组织与原材料组织的关联。采用数值模拟方法对锻造工艺参数,尤其是锻造变形量进行分析与验证,找出锻造工艺方案的不足之处。结果 当原材料存在δ相偏聚时,容易导致叶身及榫头部位出现纵向腐蚀条带组织;当叶片锻造变形设计不合理,盆弧侧、背弧侧的预锻件与终锻件的变形体积比超出1.1～1.4时,会导致榫头部位出现金属流动异常的现象,进而产生应变剪切带、导致叶片榫头部位出现异常组织。结论 在叶片精密锻造生产前要确保原材料组织均匀,不能出现δ相偏聚,同时采用数值模拟方法来合理控制锻造各阶段的变形量与应变场,确保叶片预锻件与终锻件的变形体积比合理、金属变形均匀,这样才能保证叶片叶身和榫头部位不出现腐蚀条带组织。