钛渣铝热还原的材料配比计算

由于原料和产品成本低,铝热还原含钛渣制备Ti-Al基合金是一种很有前景的工艺。要获得良好的渣金分离效果和所需的Ti Al合金组成,物料配比计算是必要的。该研究导出了铝热还原钛氧化物系物料配比计算的一般方程。利用这些方程,对铝热还原酸溶性钛渣进行了配料计算,并对渣的成分、合金成分、元素在渣和合金相中的分布进行了计算。本研究所得的一般方程可用于金属氧化物系铝热还原过程的设计。     

铜精炼渣鼓风炉还原熔炼实践

本文系统地介绍了鼓风炉处理铜精炼渣的开炉、进料、管理、停炉以及故障排除等经验,探讨了渣型选择问题。     

电铝热还原电炉钛渣制备Ti-Al-xFe-ySi合金

利用攀枝花产的电炉钛渣铝热还原一步合成Ti-Al-xFe-ySi多元合金,探索CaO对渣金分离、合金收率及钛收率的影响。当CaO/Al=1.1时,制备的熔渣主要生成了低熔点Al_2O_3·CaO和7Al_2O_3·12CaO相,渣金分离效果最好。合金收率达到62%,Ti收率达到92%,合金中氧含量仅为1.32%。制备的合金主要物相为TiAl_3、TiAl相,而渣中还原出来的Fe替代了TiAl3中的部分Ti形成了Al_3Ti_(0.75)Fe_(0.25)物相,而Si主要与合金中的Ti结合生成了Ti5Si3相,合金中还含有少量的碳与TiAl和TiSi相形成了Ti_3SiC_2和Ti_2AlC新相。     

铝热法还原含钛高炉渣的试验研究

利用铝热法对含钛高炉渣进行还原,还原后的产物为钛硅铝合金和高铝渣,可实现有价元素钛的初步富集。试验结果表明,铝热法还原含钛高炉渣在技术上是可行的,短时间即可实现渣中钛的有效分离。影响冶炼效果的主要因素包括:反应温度、反应时间、还原剂的合理配比、助熔剂CaO的添加量。采取的反应温度为1 600℃,w渣∶wAl=100∶25.98的反应条件下,10 min即可反应完全;同时,添加一定量的CaO有助于实现渣金分离。     

铝热法钢包精炼的热模拟实验

在铝热法钢包精炼水模拟实验的基础上进行的感应炉中该法热模拟实验证明：化学热法具有升温度度快，热效率的特点，经加铝温后，钢中Ｃ，Ｐ，Ｓ元素变化甚微，且对钢水清洁度无明显影响，是一种设备简单，费用低廉，行之有效的钢包加热方法。     

还原精炼条件下炉渣的泡沫化

针对电弧炉还原期和ＬＦ炉精炼过程中造泡沫渣的工艺特点，向精炼渣中加入发泡剂使炉渣的泡沫化，通过在实验室内对各种碳酸盐，氯化盐发泡材料的发泡性能研究，得出几点结论：（１）碳酸盐和氯化盐中，ＣａＣＯ３，ＣａＣｌ２的发泡性能较好；（２）向ＣａＣＯ３中加入Ｎａ２ＣＯ３会使ＣａＣＯ３的发泡效果明显降低；（３）当起泡时间相差较大的几种发泡剂混合后，发泡过程中起泡高度会出现多个峰值；（４）采用以ＣａＣＯ３为主要     

废弃脱硝催化剂铝热还原—真空磁悬浮精炼制备钛铝基合金试验研究

采用铝热还原—真空电磁悬浮熔炼法,对废弃的选择性催化还原(SCR)钛基脱硝催化剂制备Ti-Al基金属间化合物进行了试验研究。通过SEM和XRD分析,发现合金中所观察到的相主要由TiAl_2,Ti_5Si_3和TiAl相组成,而杂质相主要以氧化物和碳化物的形式存在。随着合金的精炼,钛铝化合物的组成由富钛钛铝化合物相转变为富铝钛铝化合物相,杂质含量逐渐减少,三次精炼后的总杂质去除率可达85%以上。硬度测试表明,随着精炼次数增加,硬度呈上升趋势。这是由于高硬度的TiAl_2相增加和低硬度的TiAl相减少所导致的。     

SPHC热态精炼渣回收生产实践

文章介绍了对SPHC钢种进行热态精炼渣回收,试验工艺在提高精炼渣回收利用率及余钢回收的同时降低渣料消耗、精炼电耗,试验表明热态精炼渣具有较高的回收利用价值。     

精炼热态渣循环应用实践

介绍了LF精炼热态渣在转炉炼钢厂的循环应用情况,分析对比精炼渣循环利用前后电极消耗、电量消耗、辅料消耗、脱硫能力、钢水回收量等生产数据后表明,精炼渣循环利用后的钢水回收量比原工艺多了1.175t/炉,电极消耗降低0.08kg/t,电耗降低7.7kW·h/t,石灰降低6.12kg/t,萤石降低1.65kg/t,同时促进了精炼快速成渣,缩短了精炼处理周期,保证了精炼钢水的质量。     

热态精炼渣能量利用的生产实践

针对热态精炼渣能量利用问题,对原工艺进行改进,将废杂铜冶炼过程中产生的精炼渣在熔融状态下直接加入顶吹转炉进行处理,不仅节能降耗,而且缩短了作业周期,增加了产能,经济效益显著。     

热态下精炼渣的循环利用

LF炉精炼后的钢渣仍含有少量硫,可以回收再利用。通过对LF炉热态钢渣渣系分析,山东石横特钢集团有限公司炼钢厂在生产PSB830系列精轧螺纹钢时,回收利用精炼渣,取得了良好效果。     

基于铝热还原制备FeV50渣中钒的赋存状态

通过渣金V-O平衡及VO-Al平衡理论研究,分析了铝热还原FeV50合金制备过程不同冶炼阶段对渣中钒赋存状态的影响,计算得到钒在渣中的热力学还原极限。通过不同物相分析手段,得到铝热还原FeV50合金制备过程实际渣中钒的稳定结构。研究结果表明:渣金共存时渣中钒的稳态为VO;出渣后VO与V_2O_3的稳定性与冶炼氧分压有关,其平衡氧分压为0.41 Pa,常压条件下,VO会进一步氧化。渣中钒含量随合金铝含量的增加而降低,当合金铝质量分数分别为8.0%和20.0%时,对应渣中理论钒质量分数分别为0.16%和0.10%。实际冶炼过程中,冷态刚玉渣中的钒除了已还原FeV_x初级合金之外,主要以类质同象的形式与镁、铝、铁等元素固溶形成Mg(Al,V)_2O_4和(Mn,Fe)V_2O_4复合尖晶石结构。     

低碳含铝钢LF炉精炼工艺及精炼渣的优化

针对低碳含铝钢转炉生产的粗钢水[O]含量高和钢水[C]低的特点,提出了采用CaO-Al₂O₃的LF炉精炼渣系.为兼顾脱硫和吸收同化夹杂的需求,可选取(质量分数)CaO=55%~60%,SiO₂=4%-7%,Al₂O₃=28%~32%,MgO=4%~8%,CaO/Al₂O₃=1.7~1.9作为LF炉精炼终渣组成.出钢过程中采用渣洗工艺向钢包内加入大部分精炼渣、出钢末期对转炉下渣还原处理的造渣模式,结合足够的软吹Ar时间,对16MnR进行精炼,得到了脱硫率为61.8%,铸坯T[O]为22×10^-6,铸坯中大型夹杂总量为15.68mg/10kg钢的良好冶金效果.     

高洁净度铝镇静钢LF精炼渣成分优化

采用Factsage热力学软件和KTH模型分别绘制了CaO-SiO2-Al2O3渣系等CaO、等Al2 O3活度、等温度线图和等硫容量图,探讨了LF精炼渣碱度、ω(CaO)/ω(Al2O3)、曼内斯曼指数与渣系熔点、硫容量以及吸附Al2O3夹杂能力的关系,最终获得高洁净度铝镇静钢理论渣系目标成分:ω (CaO)=50％～55％,ω(Al2O3)=22 ％～26％,ω(SiO2)=10％～12％,ω(MgO)=5％～8％.40Cr钢的现场试验证明应用该渣系铸坯ω(T.O)能够稳定控制在15×10-6以下,ω(S)平均达到90×10-6,洁净度达到了国内先进水平.     

铝熔炼热铝渣的处理工艺与设备

以铝加工的铝熔炼特点为切入点,分析热铝渣的分类及成分组成,介绍了回转炒渣及筛分、压制及破碎筛分、高速搅拌及筛分3种热铝渣的处理工艺与设备,并结合它们的优缺点,明确了各自的应用范围。     

铁水预处理条件下铝热还原轻烧白云石的正交试验

通过正交试验研究了铁水预处理条件下复合脱硫剂中铝热法生成Mg的影响因素。分析了铝、发热剂中Fe2O3和熔点调节剂对轻烧白云石中MgO还原率的影响。研究结果表明,铝和熔点调节剂SiO2,Al2O3对轻烧白云石中MgO还原率的影响较大,Fe2O3次之。通过回归分析获得了各因素和MgO还原率之间的关系式,并对关系式进行了分析。还原剂Al与MgO还原率保持良好的线性关系,当SiO2,Al2O3和Fe2O3分别为0.5mol,0.4mol和0.4mol时,MgO还原率分别达到最大值58.09%,52.19%和55.5%。     

精炼渣与高锰高铝钢液的相互作用

摘要：为了研究精炼渣与高锰高铝钢液相互作用规律,以CaO-5%SiO2-Al2O3-8%MgO精炼渣与Fe-15Mn-10Al-0.7C高锰高铝钢液在1600℃的渣金反应为研究对象,分别在渣金反应5、15、30、60和90min时取钢样和渣样,通过钢液和渣成分变化进行了渣金反应动力学计算。结果表明：整个渣金反应过程中,钢液中［Al］和渣中SiO2不断降低、渣中Al2O3不断增加;精炼渣与高锰高铝钢液反应前期限制性环节为［Al］在边界层的传质,反应后期渣成分发生改变、黏度升高以及渣中固相颗粒形成,使得SiO2在渣中的传质条件恶化,SiO2向反应界面的传质成为渣金反应的速率限制环节;精炼渣与高锰高铝钢反应分3个阶段：初期反应剧烈、中期渣金界面形成尖晶石层并阻碍渣金反应、后期反应趋于稳定。     

用合成渣精炼铝脱氧低碳钢的实验室研究

在实验室（４．５－５ｋｇ）对氧化铝坩埚内的低碳钢液进行铝脱氧研究，并对其中一些炉次添加合成渣研究不同合成渣去除氧化物夹杂和脱硫特性。测定了不同精炼时间，不同温度下钢液的（０）、（Ｓ）、和（Ａｌ）含量。研究发现：（Ｏ）和（Ａｌ）之间的反庆接近热力学平衡，钢液二次氧化源于从大气中吸氧，其二次氧化程度大小取决于钢液氧含量和裸露面积。实验还进行了铝酸钙基合成渣防止钢液二次氧化和吸收夹杂的研究。利用合成渣精     

精炼渣与高锰高铝钢液的相互作用

为了研究精炼渣与高锰高铝钢液相互作用规律,以CaO-5%SiO_2-Al_2O_3-8%MgO精炼渣与Fe-15Mn-10Al-0.7C高锰高铝钢液在1 600℃的渣金反应为研究对象,分别在渣金反应5、15、30、60和90 min时取钢样和渣样,通过钢液和渣成分变化进行了渣金反应动力学计算。结果表明:整个渣金反应过程中,钢液中[Al]和渣中SiO_2不断降低、渣中Al_2O_3不断增加;精炼渣与高锰高铝钢液反应前期限制性环节为[Al]在边界层的传质,反应后期渣成分发生改变、黏度升高以及渣中固相颗粒形成,使得SiO_2在渣中的传质条件恶化,SiO_2向反应界面的传质成为渣金反应的速率限制环节;精炼渣与高锰高铝钢反应分3个阶段:初期反应剧烈、中期渣金界面形成尖晶石层并阻碍渣金反应、后期反应趋于稳定。