九江石化芳烃抽提装置节能改造获成功

<正>中国石化九江石化分公司炼油装置重点节能改造项目——二联合10万t/a芳烃抽提装置抽提塔塔盘改造,经过1个月的改造施工,于近日实现开车一次成功,装置的各项工艺指标均满足生产要求,解决了多年来困扰芳烃抽提装置生产的瓶颈制约,取得了较好的节能效果和经济效益。     

九江石化芳烃装置改造后节能增产

中国石化九江石化分公司炼油装置重点节能改造项目——100kt／a芳烃抽提装置抽提塔塔盘改造。经过1个月的改造施工，实现开车一次成功。与改造前相比，改造后装置抗干扰能力明显增强，抽提效果得到改善，抽余油非芳烃纯度由97％提高到99％，彻底解决了以前由于抽提效果差，依靠间断外甩回流芳烃的情况，提高了装置的芳烃回收率，每天可增产“三苯”产品10t以上。     

九江石化二套催化再生器改造进展顺利

九江石化100万吨／年二套催化等装置正在进行为期40天的停工改造、检修,以满足油品质量升级需要。中国石化南京工程公司承担的再生器改造施工进展顺利,该公司用750吨履带式吊车,顺利地将重160多吨的再生器封头和旋风分离器安全平稳地吊装就位,为后续的装置改造检修创造了有利条件。目前,正在加紧进行再生器封头和筒体组对焊接。     

九江石化利用炼油干气生产化肥

作为全国最大的氮肥生产企业之一，中国石化九江石化分公司积极应用推广节能降耗新技术新工艺，通过实施化肥装置干气掺烧技改工程，有效地降低了化肥生产成本，该技改装置投用2年来，取得了较好的节能效果和经济效益。最大掺烧干气量达到5000m^2／h，化肥装置利用炼油装置提供的干气替代渣油作为化肥生产的原料后，每小时可节约3t渣油，从而实现了总体资源优化配置，每年至少可为企业降本增效2000多万元。     

九江石化应用机泵油雾润滑技术节能显著

中国石化股份有限公司九江石化分公司应用机泵油雾润滑新技术,取得了明显的节能效果。该公司对催化裂化装置16台机泵润滑油系统进行改造,成功应用油雾润滑技术,经过半年的工业应用后,润滑油用量降低了80％,不仅使机泵达到了最佳润滑效果,降低了设备故障率,轴承使用寿命延长为以前的3-6倍,而且减轻了工艺操作人员的劳动强度,提高了企业的设备管理水平,为装置安全平稳生产提供了可靠保证。     

九江石化完成Ⅰ套催化裂化装置检修改造

2011年11月11日,九江石化Ⅰ套催化裂化装置反应喷油成功,并生产出合格产品,实现了一次开车成功。标志着九江石化优质高效地提前完成100万吨/年Ⅰ套催化裂化装置检修改造,及时缓解了江西省及周边地区成品油市场供应紧张的局面。改造后的Ⅰ套催化裂化装置优化了技术经济指标,装置运行能耗大幅降低,成功解决了催化剂跑损及活性降低、轻液收率低等难题。     

九江石化聚丙烯装置节能分析与措施

九江石化聚丙烯装置采用国产化单环管液相本体聚合工艺和DCS、ESD控制技术,于1998年6月投产,原设计产能为70kt/a,2002年通过扩能改造,实际产能达到120kt/a以上。该装置设计能耗为186kg标油/t聚丙烯,设计各工质单耗分别为新鲜水0.5t/t,能耗为0.09kg标油/t;循环水150t/t,能耗为15kg标油/t;1.0MPa蒸汽0.4t/t,能耗为30kg标油/t;脱盐水0.2t/t,能耗为0.5kg标油/t;电耗467t/t,能耗为140kg标油/t。随着聚丙烯新工艺、新技术的工业化应用,单环管工艺聚丙烯装置在产品竞争力上渐趋劣势。对该装置能耗进行分析,确立电能、循环水、蒸汽是影响装置能耗的主要因素;并从工艺操作、设备运行以及技术改造等方面实施节能优化,该装置2013年能耗(90.46kg标油/t)较2011年和2012年分别下降15.84kg标油/t和7.99kg标油/t,在节约电能和循环水消耗方面尤其显著。     

糠醛精制装置节能改造

针对南阳石蜡精细化工厂润滑油糠醛精制装置能耗高问题,采取技术改造,优化操作等一系列节能措施,使能耗降低54.6%,年综合经济效益158.6万元。     

金陵石化2号芳烃抽提装置流程模拟与优化

中国石化金陵分公司采用Aspen Plus流程模拟软件建立了2号芳烃抽提装置的稳态模型。模拟计算结果与装置现场实际数据十分吻合,相对误差均在可允许范围之内。在此基础上,重点分析了抽提塔(T901)、汽提塔(T903)和回收塔(T904)各工艺参数在不同条件下对产品质量及能耗的影响。在保证产品质量达标的前提下,针对装置实际情况,对装置进行了两方面优化:通过逐步减少进入抽提塔的溶剂量,将抽提溶剂比由标准工况下的2.94下调至2.85,在满负荷的情况下,溶剂循环量较优化前降低4.6t/h,贫溶剂循环泵P904、P907的电耗降低3.60(k W·h)/h,年节约电费1.77万元;通过逐步减少回收塔底重沸器加热蒸汽用量,将回收塔回流比由标准工况下的0.5降至0.42左右,在满负荷的情况下,重沸器中压蒸汽消耗降低0.51t/h,年节能效益为62.86万元。     

炼油装置低温热利用节能改造

中国石化九江分公司按照“温度对口、梯极利用”的科学用能原则,热源和热阱按温位高低热力学原理进行组合,建立低温热系统（大系统和小系统）,实现低温余热的优化利用。对低温热系统的流程和改造内容作了介绍,并对改造后的效果和能耗进行了计算,炼油实际能耗下降121.40MJ/t。按年加工原油420×10^4t计算,节能量为1.74×10^4t标煤;冬季全部热阱投用后,扣除热水泵运行及人工管理成本,合计年节能量为2.04×10^4t标煤。     

九江石化拟建90万吨/年汽油加氢装置

日前，中国石化股份公司九江石化分公司90万t／a汽油加氢装置可行性研究报告获中国石化集团公司批复，该项目总投资1．75亿元，预计2009年底建成投产。     

糠醛精制装置节能改造

针对南阳石蜡精细化工厂润滑油糠醛精制装置能耗高问题,采取技术改造、优化操作等一系列节能措施,使能耗降低５４．６％,年综合经济效益１５８．６万元。     

九江石化“组合工艺”节能降耗增效

中国石化股份公司九江石化公司成功应用“渣油溶剂脱沥青-脱油沥青气化-脱沥青油催化裂化”组合工艺,提高了炼油装置原油深度加工能力,大幅降低了化肥装置原料成本,改善了产品结构,最大程度地利用劣质原料并实现了效益的最大化,化肥装置整体扭亏为盈,取得了较好的节能效果和综合经济效益。     

节能改造成功一例

加强对锅炉的节能改造,提高热效率,介绍了同煤集团四矿对1台SHL10-13-W蒸汽锅炉使用耐高温材料、纳米红外碳化硅复合材料重砌前后拱,对炉排堵漏煤、风改造后,节能、经济效果明显。     

SHL6.5—13—A型锅炉送风装置的节能改造

一、SHL6.5—13—A型锅炉简介 SHL6.5—13—A型锅炉,系重庆锅炉总厂产品,该炉为双横汽包,链条炉排。按近似贫煤的混合烟煤设计,适用Ⅱ、Ⅲ类烟煤及混合煤。 该炉燃烧设备采用厂标6.5t/h、10t/h、20t/h锅炉通用化设计的鳞片式链条炉排。这种型式炉排具有漏煤损失小,运行稳定可靠,不停炉可调换炉条等优点。 炉排由24型齿轮变速箱带动,借助四档转速来改变炉排运转速度,以适应负荷及燃烧调整的需要。     

卧式浸胶机同步装置的节能改造

在印刷、造纸、木材行业人造板加工中,同步机组用途较为广泛。一般实现二个以上机组同步有二大类:一类是机械长轴传动,这种结构较复杂,造价也高,机械功率损失较大;另一类是电器控制同步,可分为电器与电子两种方法实现同步传动。卧式浸胶机是木材加工行业贴面板生产     

柴油精制装置减压抽真空系统节能改造

针对河南油田南阳石蜡精细化工厂柴油精制装置，减压系统真空度低，蒸汽消耗大的问题，采用机械抽真空取代蒸汽喷射抽真空，实施后节能效果显著。     

洛阳石化催化装置改造后能耗分析及节能措施

中国石化洛阳分公司2号催化装置自2008年5月进行FDFCC（生产清洁汽油燃料和增产丙烯的技术）改造后,由于FDFCC工艺技术的特点,除催化烧焦、除氧水外,电、蒸汽、热进（出）料和循环水消耗均有所增加。2008年6～9月,装置综合能耗平均为84.73kg标油/t,远高于设计值67kg标油/t。通过实施投用外取热器,做好烟机发电工作,提高3.5MPa压力、降低汽压机消耗,保证变频电机正常投用,用好热联合,减少1.0MPa蒸汽消耗等节能措施,在2008年10月装置综合能耗降至62.07kg标油/t。同时,提出了实施继续降低生焦率、争取实现烟机发电、优化溶剂再生操作、蒸汽伴热改热水、及时修复保温层等进一步的节能措施的建议。     

洛阳石化炼油装置节能潜力分析及优化措施

对洛阳石化炼油装置节能潜力进行了分析,并针对电、蒸汽和燃料气三项节能重点制定了优化措施。节约燃料气的措施为:优化常减压换热网络;连续重整扩能消缺改造,停运制氢装置;降低加热炉排烟温度,提高加热炉整体效率;更换高活性催化剂,降低加氢反应温度。节约电的措施为:对催化裂化装置烟机及再生器旋分器进行检修改造,提高烟机效率;负荷富裕的往复式压缩机增设无级气量调节系统;更换高能耗变压器,降低无功损耗;对部分能力过剩的机泵进行节能改造。节约蒸汽的措施为:气分装置取消蒸汽;焦化装置大吹汽改用凝结水;关闭蜡油加氢装置循环氢压缩机反飞动阀;整合乙醇胺溶剂系统;优化蒸汽管网运行,停用部分蒸汽线。措施实施后,洛阳石化每年可节约燃料13705t,节约用电21786MW·h,节约蒸汽150800t,综合能耗实现57.87kg标油/t原油的目标。