基于CAE技术的汽车上饰板注塑成型优化

针对汽车上饰板产品生产质量要求高、注塑时浇注系统难以设计、成型质量难以得到保证的生产实际问题,应用CAE技术对其进行了仿真分析,获得了较优的浇注系统方案。优化后的浇注系统采用热流道+冷流道复合浇注技术,解决了产品潜在的注塑质量问题,降低了对生产设备的使用要求,缩短了模具制造周期,提高了生产制造效率。实践证明,该CAE分析思路清晰合理,可为同类产品的生产实践提供参考。     

LCP支架浇注系统CAE优化分析

采用计算机辅助工程分析软件对制件的浇口位置与尺寸以及流道尺寸进行了优化设计。分析了浇口的深度、宽度和流道深度对制件变形量的影响。结合正交试验,研究得出了以变形量最小为目标值的最佳浇注系统设计参数组合,获得了高质量的制件,缩短了产品设计开发周期。     

ABS卡板注塑模浇注系统CAE优化分析

采用CAE技术对ABS塑料卡板注塑模浇注系统进行模拟分析,优选出侧浇口的浇注系统,避免了频繁的修模工作量。     

CAE在汽车保险杠浇注系统设计中的应用

结合汽车保险杠模具的开发,对保险杠所用的原料和注射机进行了探讨,并利用CAE技术对该保险杠浇注系统的传统设计和根据流变学理论提出的优化设计进行了重点模拟分析研究,成功地设计出了符合实际生产需要的保险杠浇注系统。以望能为我国模具行业注射模浇注系统的设计提供一种新的设计思想,推广CAE技术在我国注射模设计中的应用。     

CAE在汽车仪表板浇注系统设计中的应用

利用CAE技术,结合某汽车仪表板的开发,基于流变学理论设计浇注系统,并对该仪表板浇注系统的原始设计方案和优化设计方案进行重点模拟分析,成功地设计出符合实际生产需要的浇注系统,从而提高了注塑产品的质量缩,短了开发周期降,低了生产成本。     

基于CAE的全顺汽车保险杠浇注系统优化研究

针对全顺某型号汽车保险杠在实际生产过程中容易出现凹陷和熔接痕等表观质量问题,利用Moldflow对其进行充模过程的模拟分析.通过CAE模拟研究得出该产品产生上述缺陷的主要原因是由于浇注位置设计不合理.在CAE分析技术的基础上进一步对该产品浇注系统进行合理的优化研究;并以此为基础,优化了该产品的成型工艺,从而成功地解决了上述问题,为实际生产提供了理论指导.     

淋浴器花洒夹座注塑件浇注系统的CAE分析

浇口的位置、浇口与流道的尺寸和几何形状对塑料熔体在型腔中的流动、塑件的成型质量以及模具的结构密切相关.采用Moldflow模拟分析软件,对淋浴器花洒夹座的最佳浇口位置进行了分析,并且,结合产品结构,设计了 2种不同的浇注系统,并对注塑成型过程进行了模流分析.对比分析了 2种浇注系统方案中熔体的充填时间、流动前沿温度、体...     

奥拓轿车前保险杠注塑模浇注系统的CAE分析

针对奥拓轿车前保险杠大型注塑模具,采用CAE分析软件进行了优化设计。重点对注塑原料、设备和工艺进行了选择,并建立了制品的三维几何模型(包括浇口、气道的开设以及网格的划分等),成功地完成了熔体动态充模CAE模拟分析.分析结果表明,热流道四点进浇、四根气道及四个气体入口的对称布置方案是最理想的设计方案,热流通技术和气体辅助成型技术在大型注塑模上具有极大的应用前景。     

CAE技术在浇注系统优化设计中的应用

利用CAE软件进行注塑模具的注射过程模拟分析,可以预测注塑过程中由浇注系统引起的缺陷,如欠注、熔接痕、气泡、过保压等。本文同时以实例说明了Moldflow的MPI软件在进行浇注系统优化设计中的应用。     

CAE在空调度盘浇注系统中的应用

应用美国AC－TECH公司的C－MOLD软件对空调度盘的浇注系统进行了优化分析，通过改变进胶浇口的数量，减少了熔接痕的数量并且降低了凝固层的厚度，从而获得了比较满意的成型结果。     

基于Moldflow的棘架套件浇注系统方案CAE分析

基于对汽车座椅棘架套装塑件的结构和特点分析,运用Moldflow仿真软件确定了棘爪、棘轮的浇口位置,据此设计了4种注塑模具浇注系统设计方案,运用MPI软件对各方案进行了仿真填充分析,同时对填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、熔接痕等进行了分析比较。确定成型汽车座椅棘架套装塑件制品最佳浇注系统方案是:棘爪采用2个点浇口对称分布于小半环中间、棘轮采用3个点浇口均布于加强环中间,并且一级分流道截面为梯形,二级分流道为圆锥;该优选方案注射时的锁模力为12.8349 t、注射压力58.483 MPa。经采用优选方案制造的模具使用表明:优选的浇注系统对棘架套装塑件注射模具结构设计有重要的参考价值,为注塑类产品浇注系统方案的设计提供了借鉴。     

CAE在彩电后壳浇注系统中的应用

应用美国AC－TECH公司的C－MOLD软件对29寸（74cm)彩电后壳的模具浇注系统进行了计算机辅助工程（CAE）分析。结果表明，采用计算机C－MOLD软件对充模进行动态模拟，可直观地了解彩电后制品所需充模的最大压力和锁模力，并能确定熔融前锋料流速度的分布和熔接痕的位置分布，它为指导大型注塑模具的设计提供了科学依据，有较高的应用和研究价值。     

基于CAE技术大型注塑件浇注系统的设计

以某汽车内饰件为例,采用CAE技术,较为准确地对大型注塑件浇注系统进行分析评估。通过对四个方案的分析对比,确定了合理的浇注系统设计方案。     

多型腔注塑模浇注系统设计及CAE分析

利用CAE技术模拟注塑成型过程,可预测设计中潜在的缺陷,为设计人员修改提供依据,减少试模次数.本文介绍了12型腔非平衡式瓶坯注塑模热流道的设计过程,并运用Moldflow软件模拟熔料的充填和流动情况,得到了在设定条件下模具的工艺参数.     

汽车格栅双色注射模具热流道系统的CAE分析与优化

在大型汽车格栅制品注射成型中,传统热流道多点针阀喷嘴同时进胶容易引起熔接痕和流动不平衡的问题,通过引入顺序控制注射技术,采用CAE分析优化热流道各个喷嘴的开闭时间,改善填充过程,可以有效地消除制品的熔接痕,减少流动不平衡,提高制品的品质。     

基于Moldex3D的汽车仪表盘后盖浇注系统的优化分析

以汽车仪表盘后盖模具射出成型为研究对象,针对不同类型的浇注系统对于模具生产过程中可能产生的问题进行分析与处理。基于CAE分析,利用Moldex3D软体模拟仿真,将不同类型的浇注系统进行分析对比,发现各浇注系统的优缺点,选取其中最优的设计方案,改善模具设计,减少模具的不合格率。     

汽车B柱外饰板双色注塑翘曲变形分析及工艺优化

以某汽车B柱外饰板塑件[由聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)两种材料组成]为研究对象,以厚度比、熔体温度、保压压力、保压时间为影响因素,结合拟水平法进行Taguchi正交试验设计,基于Moldflow软件进行模拟仿真,并对试验数据进行极差、方差分析处理,最后得出最佳的双色注塑工艺组合方案。结果表明,厚度比是影响塑件翘曲变形量的最为重要的因素,其次是保压时间、保压压力,最后是熔体温度。在总厚度不变的情况下,改变PMMA/ABS的厚度比值,塑件所产生的翘曲变形量将发生改变,第一次注射的厚度越薄,所产生的翘曲变形量越大,当厚度比越趋近于1时,所产生的翘曲变形量越小。最佳工艺组合为：厚度比0.96∶1,内层(ABS层)成型阶段熔体温度240℃、保压压力80 MPa以及保压时间6 s,外层(PMMA层)成型阶段熔体温度260℃、保压压力50 MPa以及保压时间6 s。优化后得到的总翘曲量为1.435 mm,相比优化前翘曲量降低了69.7%。     

基于CAE技术的前壳注塑模浇注系统优化设计

以某前壳注塑成型的浇注系统优化为例,介绍了计算机辅助工程(CAE)软件在模具开发中的作用,通过Moldflow软件设计了3种塑件浇注系统进胶方案并进行比较分析,经综合比较,最终选取方案3作为进胶方案进行塑件成型。经实际生产验证,采用方案3成型的模具结构合理可靠,注塑的塑件质量良好,表明基于CAE技术的模具浇注系统优化方案是切实可行的,具有较大的应用参考价值。     

木塑复合汽车后侧饰板生产工艺

介绍了汽车后侧饰板的结构、物理机械性能等典型指标,分析了木塑复合汽车后侧饰板的优点,重点叙述了木塑复合汽车后侧饰板的原料、生产设备、模具及制造工艺流程,认为木塑复合汽车后侧饰板在汽车后侧饰板领域越来越占主流性的地位。     

多段位弯管浇注方案CAE

以某款弯管为例,运用Moldflow软件模拟该塑件的成型过程,对高分子聚合物熔体流动充填状态进行模拟,对弯管的腔体注射过程的压力分布,前沿温度分布,可能出现的气穴,翘曲,熔接线等缺陷进行分析,得到一种符合实际要求的充填方案,优化成型工艺,减小缺陷,该模具设计合理可行,体现CAE技术在塑件成型的重要作用,降低生产成本。