主汽阀壳裂纹的处理

某电厂1号机(20万kW)主汽阀壳材料为ZG15Cr1Mo1V，是珠光体类耐热钢。在例行的检修期间，发现主汽阀壳底部有裂纹。由于机组已经安装运行，所以一旦该裂纹处理不当，会造成严重的后果。况且，裂纹的修复要在电站现场进行，所以，修复起来难度更大。     

CB2中压主汽调节联合阀铸造工艺研发

主要介绍大型耐高温CB2材质阀壳铸件结构特性,以及铸造补缩方面难点。通过对产品结构以及材质进行分析,铸造工艺设计中采取多层冒口补缩、大尺寸冷铁激冷以及调整铸件R角、增加防裂措施等设计方法,解决了铸件铸造过程中易出现的缩松、裂纹等缺陷。通过对砂芯成型以及芯骨强度等设计研究,解决了砂芯在成型过程中易出现的漂芯问题,保证了铸件尺寸,成功实现了大吨位阀壳的铸造生产。     

1000MW超超临界汽轮机主调门阀壳的铸造

介绍了GX12CrMoWVNbN10-1-1材质1000MW超超临界汽轮机主调阀的铸造工艺方案,针对铸件特点采用的冶炼、铸造工艺,补焊和热处理方案均满足了所要求的无损探伤及力学性能要求。     

47MW联合循环汽轮机主汽阀壳体的铸造

在分析用立式铸造工艺生产主汽阀壳体方案的基础上，提出了卧式工艺方案，减少了分型面，简化了造型过程，消除了错型、错芯缺陷，尤其是有利于补缩和用冷铁在热节部位形成人工冷端，实现顺序凝固。用卧式工艺方案生产４７ＭＷ联合循环汽轮机主汽阀壳体一次浇注成功，铸件经检验符合技术要求，证明这是一种可行的铸造工艺方案     

基于Experto-ViewCast的高压阀壳熔模铸造工艺研究

运用Experto-ViewCast软件对某304不锈钢阀壳的熔模铸造工艺方案进行了设计。通过对凝固过程的模拟计算,确定该铸件容易出现缺陷的部位;针对缺陷所在的位置设计铸造工艺,并通过凝固模拟确定设计的铸造工艺能有效的消除铸件中的收缩缺陷;对铸件应力场与应变场进行模拟计算,检验设计的方案会不会造成铸件的裂纹缺陷,完善铸造工艺的设计。经某生产企业生产实践,证明按照该设计方案生产的阀壳没有缩松、缩孔、裂纹等缺陷,经水压试验未发现渗漏现象,能获得理想的铸件。     

300 MW汽轮机高压主汽阀阀杆断裂原因分析

通过化学成分分析、断口分析、金相分析、电子显微分析和能谱分析,确定了某300 MW汽轮机1号高压主汽阀阀杆断裂的原因,为错用了25Cr2MoVCu钢,而非设计的2Cr12N iMoWV钢所致。过高的淬火温度造成组织粗大,晶粒度达到4级,且存在富铜相、带状组织和大量夹杂物,使钢产生较大脆性。在淬火过程中,组织应力和热应力使弹簧内孔根部产生应力集中,致使形成淬火裂纹,阀杆启闭产生的应力使裂纹扩展,最终引起阀杆断裂。     

600MW汽轮机高压主汽调节阀阀体铸造工艺设计及其制造

针对６００ＭＷ汽轮机高压主汽调节阀阀体设计和制造的难点———封闭内孔，采用了强制冷却技术和钢质外壳芯等措施。实践表明，所进行的工艺设计是合理的，尤其是对封闭内孔所采取的措施是成功的，收到了预期的效果，为该类大型铸钢件的设计和制造探索出了一条新路。     

蝶阀双面阀板的铸造工艺设计

我公司是国内生产工业自动调节阀的企业。其中的一个重要零件——阀板(图1),因其整体尺寸大而最小壁厚只有4～15mm,造成分型困难,(我公司采用日本引进的VRH-CO2真空硬化法造型),定位销无法安装,因而导致阀板变形、错位等缺陷,铸件的形状、尺寸精度无法保证。为此,我们经过反复摸索,最后采用漏模工艺,成功地生产出了蝶阀双面阀板铸件。图1　双面阀板结构简图1　漏模工艺设计漏模造型工艺方案如图2所示,分型面选在阀板的中心。由于采用了漏模,模型的实际厚度大为提高,实际操作中,以质量好的二十合板为基础,其上纵横交错粘结木料,作出模型实…     

电站中压主汽阀阀壳低周疲劳寿命研究

采用有限元方法(FEM),计算分析了电站200MW汽轮机中压主汽阀阀壳在冷启、停机、强热启动、极热启动以及事故等工况下的温度场和应力场,得出了阀壳裂纹区各工况下温度场和应力场的变化规律,提出了内壁裂纹区的周向应力是疲劳寿命计算的主要参考量.绘制关键节点周向应力块谱图,应用局部应力应变法估算阀壳的低周疲劳寿命,并将计算结果与阀壳失效调查统计结果进行了比较.研究表明:计算的周向应力极值区与实际调查发现的裂纹萌生区相吻合,进一步预测的裂纹萌生寿命与实际调查统计结果也基本相符;事故工况为裂纹萌生的主导因素,其导致的疲劳损伤比达到12.5.     

飞轮壳的铸造工艺设计

HT250飞轮壳铸件采用HWS静压线造型、湿型砂铸造工艺。根据铸件的结构特点,把整个铸件放置在下型,法兰边向上,每型布置两件,上型砂胎喷涂涂料防止粘砂。浇注系统各单元截面尺寸为:∑F阻=13.5 cm2,F直=19.63 cm2,∑F内=31.68 cm2,∑F网=77 cm2。生产结果表明,飞轮壳铸件满足顾客要求。     

1000MW超超临界汽轮机汽缸的铸造

主要介绍了1000Mw超超临界汽轮机高压外缸排汽端的铸造工艺方案，针对汽缸特点采用的铸造工艺、热处理方案均满足了所要求的超声波探伤及力学性能要求。     

汽轮机再热阀体铸造工艺优化

采用立撞立浇方案,在大管口端面设置冒口,阀体壁上设置变补缩斜度进行补缩,减少了增肉切割量和形状修刨工作量,提高了钢水利用率,降低了切屑率,内外质量也有明显的提高。     

1000MW超超临界凝气式蒸汽轮机铸钢件的铸造工艺研发

介绍了超超临界1000MW凝气式蒸汽轮机铸钢件的结构特点、技术条件。分析产品在铸造过程中可能出现的问题,从造型方案的选择、冒口补贴和浇注系统的设计着手,并利用MAGMA软件对凝固及充型进行模拟仿真,优化了过程操作,提高了铸件质量,最终降低了生产成本。     

6兆瓦级风力发电机主机架的铸造工艺

从铸造工艺和熔炼工艺的设计两方面,介绍了6兆瓦级风力发电机主机架的铸造生产中的关键技术,具体包括浇注系统的设计、排气冒口设计、数值模拟、化学成分控制、熔炼原材料的选择、球化及孕育方法等.通过对这些关键技术进行控制,最终生产出质量符合要求的铸件.     

汽轮机密封体的铸造工艺设计

介绍汽轮机密封体铸造工艺设计过程,通过对密封体的结构分析,对造型工艺、砂芯、冷铁、冒口以及浇注系统进行设计;使用铸造模拟软件JScast对铸件的浇注凝固过程进行模拟,对凝固过程缩松缩孔缺陷出现的可能性进行了分析,分析结果显示工艺设计恰当;经过对合金熔炼、浇注的控制,并对铸件进行热处理后,对铸件质量进行了检验,检验结果证明,密封体铸件外观质量及内部质量均合格,产品开发成功。     

1000MW核电机组高压调节阀壳铸造工艺优化设计

介绍了东汽百万千瓦等级核电机组高压调节阀壳的技术要求、零件结构、生产难点,分析了原工艺的不足和现工艺的优点、理论依据,并进行了凝固模拟。投产后,经实物检验证明,优化后的工艺方案对提高铸件品质起到了显著的作用。     

船用汽轮机后汽缸下半铸件的铸造工艺设计

船用汽轮机后汽缸下半铸件结构复杂,质量要求高,有较高的生产难度.采用ProCAST铸造模拟软件计算铸件模数,根据模数计算设置冒口;模拟浇注过程,确保充型过程快速平稳;对铸件凝固过程模拟优化,实现顺序凝固,保证了铸件致密度.     

大型蒸汽轮机高压缸铸件的铸造工艺

介绍了蒸汽轮机高压缸铸件的结构特点和技术条件,分析了其技术难点,确定了分型面和工艺参数,设计了浇冒口系统,利用MAGMA软件对铸件的凝固及充型过程进行了模拟,优化了铸造工艺方案。工艺验证结果表明,高压缸管孔的壁厚均匀,铸件的组织致密,无缩松,性能可满足顾客要求,达到了降低生产制造成本,提高铸件质量的目的。