静电分离催化裂化油浆中固体颗粒及其组成的研究

采用自制的静电分离装置,对某重油催化裂化装置外甩的催化裂化油浆(FCCS)进行静电分离实验。考察分离时间、温度、填料粒径、电场强度及分离级数对静电脱除效率的影响,并采用SEM,EDS,XRD等方法对固体颗粒进行表征。实验结果表明,静电脱除效率,随静电分离时间的延长先增大后趋于稳定,随温度的升高而增大,随填料粒径的减小而增大,随电场强度的增加先增大后有所降低;适宜的分离条件为:分离时间25~30 min、温度140~160℃、填料粒径2.0~2.5 mm、电场强度3.5 k V/cm,在此条件下经三级静电分离可使静电脱除效率最高达到99%,FCCS中的固体颗粒含量由4 200 mg/L降至50mg/L以下;FCCS中的固体颗粒主要由催化剂细粉、焦粉和金属锑组成。     

填料性质对催化裂化油浆静电分离效率影响冷模试验研究

为分析静电分离法脱除催化裂化油浆中固含量影响因素,采用自制静电分离器试验装置,研究填料直径和材质对催化油浆中催化剂固体颗粒脱除效率影响规律。结合数值模拟,分析填料直径和材质对其接触点处电场强度变化的影响。结果表明,油浆中固体颗粒分离效率随填料直径增大而降低,氧化锆填料的分离效率最高,玻璃填料的分离效果最差。随填料直径和填料相对介电常数增大,填料接触点处的电场强度增大。在不同材质填料物化参数中,填料相对介电常数对油浆中固体颗粒静电分离影响过程起主要作用。     

静电法净化催化裂化油浆的研究进展

催化裂化油浆含有一定量(2 g/L以上)的固体颗粒,严重影响其使用性能,须将其净化。介绍催化裂化油浆的组成特点和静电净化法的基本原理,总结国内外静电分离器的研究进展,重点阐述静电分离器状况(进料流向、装置填料、电极等)对静电分离效率的影响。分析发现B型径向型分离器具有较高的净化效率;电极振荡预处理操作能有效地降低油浆的黏度,提高静电分离效率;含有5%～40%钾氧化物的玻璃珠为静电分离器的优质填料;长期使用的填料需用无机酸定期处理,以保持填料的高效性;静电分离器的内部结构(电极等)尺寸匹配、安装合理时,分离器才能产生较好的分离效果。     

基于电场和流场耦合的FCC油浆脱固性能分析

基于有限元分析方法,建立了静电分离场的三维数值仿真模型,模拟得到电场和流场耦合作用下催化剂颗粒的运动轨迹,分析了静电分离器内催化裂化(FCC)油浆流场对催化剂颗粒运动和吸附的影响,颗粒受力与其速度间的关系,以及电压、进口流速等对粒子吸附效率的影响。结果表明：静电分离器中催化剂颗粒的主要吸附位置是填料球接触点处;静止流场中颗粒速度与所受介电泳力之间存在正相关关系,同一电压下,颗粒在静止流场中的分离效率高于在运动流场中的分离效率;颗粒分离效率随施加电压增加而提高,随颗粒在电场入口流速增大而降低。研究结果可为提高FCC油浆静电分离效率和建立连续运行静电分离系统提供参考。     

催化裂化油浆脱固方法研究进展

催化裂化油浆中的催化剂颗粒是制约油浆利用的关键因素,脱除油浆中的催化剂颗粒(油浆脱固)成为急需解决的问题。介绍了国内外催化裂化油浆脱固技术的研究现状,总结了重力沉降、过滤分离、离心分离、静电分离等方法在油浆脱除催化剂颗粒方面的应用,并分析了各自的优缺点。对油浆脱固的发展方向提出了展望。     

应用微型旋流器脱除催化裂化油浆残留固体的初步研究

本文对应用微型旋流器脱除催化裂化油浆残留固体的进行了初步研究，试验证明，应用公称直径10毫米的微型固液旋流分离器脱除催化裂化油浆中残留催化剂固体颗粒，在技术上是可行的。分离效果甚至超过现有其它分离方法的技术水平，满足绝大多数下游利用过程对催化裂化油浆固体含量的规格要求。对此深入进行工业试验，考察和解决可能出现的实际问题，加以推广应用将是十分有意义的。     

催化裂化油浆柔性脱固技术（RSFF）研究

以催化裂化油浆为原料,用自主开发的不同技术代别的柔性滤材对油浆进行脱除固体颗粒物处理（简称脱固）,考察了过滤温度、进料速率对油浆脱固效果的影响,进一步考察了柔性滤材的性能稳定性及其对不同原料的适应性。结果表明：第三代滤材对油浆的脱固率最高,第二代滤材对油浆的脱固率较第一代滤材略高;过滤温度越高、进料速率越低,脱固周期越长;第三代柔性滤材可以适应黏度高、固体颗粒含量较高的油浆,而且性能稳定、再生性能好。使用第三代柔性滤材,经过多次再生后,脱固油浆的Al和Si的质量分数均小于10 μg/g,过滤器初始压降基本相同。     

聚醚-咪唑啉絮凝剂的合成及其脱固性能评价

随着“油转化”趋势发展,原油直接制化学品技术迅速发展,但产生了含碱性催化剂的油浆,现有沉降剂无法对其中的固体颗粒进行有效脱除。采用聚醚为主体,在主链上引入羧基进而引入咪唑啉结构对聚醚的官能团进行修饰,合成了聚醚-咪唑啉絮凝剂,并通过核磁共振氢谱以及红外光谱对产物的结构进行了验证。以聚醚-咪唑啉絮凝剂为主剂与破乳剂复配为油浆沉降剂,通过油浆沉降试验考察聚醚-咪唑啉絮凝剂的构效关系以及复配沉降剂的脱固性能,确定最佳沉降条件为：主剂质量分数40%,加剂量(w)400μg/g,沉降温度100℃,沉降时间48 h,在此条件下的油浆脱固率不低于90%。该絮凝剂合成方法安全,复配条件简单,原料廉价易得,适合工业生产及应用。     

液固体系的静电分离研究 Ⅰ.冷模试验

利用自行设计安装的静电分离装置及适宜的模拟体系，对影响静电分离效率的停留时间、粘度、电压、微颗粒粒径、填充介质的材料性质、填充介质的尺寸、填料床层高度等因素进行了研究，并在试验的基础上提出了静电分离器的“小胞串级”模型。     

JR-SA06高效油浆脱灰剂的工业应用

化裂化油浆中固体催化剂粉末的脱除是当前油浆深加工过程中普遍面临的一个技术难题。为了实现油浆的深度净化，提高油浆的综合利用价值，某公司2.30 Mt/a催化裂化装置首次工业应用JR-SA06高效油浆脱灰剂。应用结果表明，在脱灰剂相对外甩油浆添加比例为500 μg/g、沉降温度为90~95 ℃的试验条件下，经过72 h沉降后，油浆灰分由0.28%降至0.019%，灰分平均脱除率达到了93.16%，优于一般脱灰剂，为油浆的后续加工利用创造了良好的条件。     

催化外甩油浆的微旋流分离实验研究

 以催化外甩油浆为对象, 在1.8×10⁶t/a重油催化裂化装置上开发了外甩油浆微型旋流净化工业实验装置, 考察了微型旋流芯管压力、分离效率和流量的相互关系, 确定了微型旋流芯管净化催化油浆的最佳操作条件. 结果表明, 随着入口流量的增加, 分离效率提高, 而压力降增大. 在进口流量为250～260l/h、进口催化剂颗粒平均粒径为3.5μm 的条件下, 分离效率在45.77%～82.80%, 将催化剂的回收效率从原来静电分离设备的10%～20%提高到50%～80%.     

延迟焦化装置中催化油浆的优化利用

在催化油浆中,采用加入捕获沉降剂且沉降一段时间的方法脱除其中的催化剂固体颗粒物;然后,将沉降后的上层催化油浆引入延迟焦化装置进行二次加工。结果表明:在沉降后的催化油浆中,其上部油浆催化剂粉末质量分数低于800×10~(-6),满足焦化原料要求;在掺炼比(质量分数)约为13%的条件下,当分馏循环比由掺炼初期的0.28降至0.20后,减压渣油处理量和上层催化油浆掺炼量分别增加了174.5,22.8 t/d,汽柴油收率下降了0.75个百分点,焦炭和蜡油收率分别提高了0.91,0.49个百分点,焦炭中的灰分质量分数提高了0.04个百分点。     

韩国某炼油厂选用General Atomics公司的静电分离设备净化RFCC油浆

<正>General Atomics电磁系统(GA-EMS)公司宣布,该公司将在韩国现代Oilbank有限公司大山炼油厂渣油催化裂化(RFCC)装置扩能改造中把Gulftronic静电分离器系统由12模块增至18模块,提高捕获催化裂化油浆中催化剂细粉的能力。由于Gulftronic分离器通过静电分离过程捕获并脱除油浆中的固体和催化剂细粉,清洁度可达到低于100μg/g,提高了生成的澄清油产品的附加价值,越来越多的     

催化裂化油浆脱固研究进展

催化裂化油浆是催化裂化装置的副产品,其含有少量的催化剂固体颗粒,是制约油浆下游利用的主要障碍,因此脱除催化裂化油浆中固体颗粒,使其高价值化成为近几年来的主要研究课题。文中介绍了国内外催化裂化油浆脱固的方法,总结了近几年沉降法、过滤法、离心法等的研究现状,对未来催化裂化油浆脱固技术提出了展望。文中指出,过滤法分离效果稳定,目前在工业化生产中应用广泛,尤其是以陶瓷膜为滤芯的过滤法具有广泛应用前景;化学助剂沉降法成本较低,是未来油浆脱固发展的方向之一;离心法发展缓慢,主要在组合方法中起辅助作用。     

延迟焦化装置掺炼重油催化裂化油浆

在中国石油乌鲁木齐石化公司1.2Mt/a延迟焦化装置中,以常减压渣油为原料,同时掺炼经脱除固体催化剂粉尘(以下简称脱固)工艺处理的重油催化裂化油浆,考察了脱固后油浆对产品分布及性质的影响。结果表明,油浆经脱固工艺处理后,平均总固体物质量浓度由6.5 g/L降至0.8 g/L,平均灰分质量分数由3 010×10-6降至210×10-6,二者脱除率分别为87.69%,93.02%。当脱固后重油催化裂化油浆掺炼量(质量分数)为5%时,在总加工量基本不变的情况下,与掺炼前相比,掺炼后干气收率提高,总液体收率下降,石油焦收率相当;掺炼前后汽油、柴油和蜡油馏程分布接近,石油焦中挥发分、灰分和含硫质量分数基本相同。     

催化裂化油浆过滤技术的改进及应用

催化裂化油浆具有重要的开发利用价值,但油浆中残留的大量催化剂颗粒限制了其作为高附加值产品的应用。采用增产丙烯、多产异构化烷烃的清洁汽油生产工艺后,催化裂化油浆呈现劣质化、重质化的特点。为了适应催化裂化油浆的变化特点,在原有过滤分离技术基础上,通过实验研究开发了"旋液分离+过滤"油浆过滤技术并进行了工业应用试验。试验结果表明,该技术能延长油浆过滤系统的运行周期,固体颗粒脱除率达到95%以上。     

LD16-1海洋稠油油水分离研究

针对海上稠油油水分离效率低的问题,研究了静电聚结脱水技术在此领域的应用。通过检测LD16-1采出液及原油性质,详细分析了稠油油水分离动力,并考察了静电聚结参数对油水分离工艺的影响。研究表明:静电聚结技术的使用有利于稠油中水滴的聚结及沉降析出,同时能够适应多种高含水条件下的工况,稠油脱后含水满足后期工艺要求;水质量分数为52%的LD16-1乳化液在温度90℃、破乳剂用量100μg/g、电压2 500 V和停留时间40 min等优化条件下,脱后稠油中水的质量分数小于20%;脱水温度对稠油的油水分离过程影响较大。     

催化裂化装置油浆固体质量浓度升高原因分析及对策

针对某石化公司3.3 Mt/a催化裂化装置在第1个运行周期内出现油浆固体质量浓度升高的现象,分析了油浆细粉变化规律以及沉降器催化剂跑损原因,并采取相应处理措施。结果表明:当油浆细粉粒径＞20~40 μm颗粒增加,是由于平衡剂细粉含量升高导致的催化剂跑损;当粒径40 μm以上的大颗粒明显增加,则是由于沉降器旋风分离器分离效率下降导致的催化剂跑损;降低油浆固体质量浓度的有效措施为:通过控制喷嘴线速度不大于95 m/s,减少原料油对催化剂的冲击破碎;控制新鲜剂及助剂粒径小于40 μm的细粉粒度分布不大于13%,磨损指数偏差不大于0.2 %/h,防止2种剂相互摩擦破碎,减少平衡剂细粉含量;改善沉降器旋风分离器分离效率,清理重锤阀结焦,避免料腿窜气,防止催化剂跑损。     

液固体系的静电分离研究 Ⅲ.热模试验

利用自行设计安装的静电分离装置对油浆中的催化剂颗粒进行了静电分离试验,测定了油浆的组成、粘度、介电常数、电导率等物理性质。为了考察沥青质对电导率及静电分离的影响,用炭黑进行了模拟试验,并在试验的基础上提出了静电分离器的“竞争吸附”现象。     

FCC油浆静电式催化剂分离器

ＦＣＣ油浆静电式催化剂分离器美国ＧｅｎｅｒａｌＡｔｏｍｉｃｓ公司开发的静电式固液分离器，已广泛应用于分离ＦＣＣ（或ＲＦＣＣ）油浆中的催化剂粉沫。它的分离原理是：在高压（３０ｋＶ）电场作用下，处于电场中的分离介质表面便被极化，具有吸附极性固体颗粒的作用...