乙苯装置脱丙烯系统优化改造分析

某公司乙苯装置脱丙烯系统在实际运行中发现,系统设备存在湿硫化氢腐蚀问题,可以通过材质升级、加强重点部位监测解决。装置在第二个运行周期中出现提量遇瓶颈、吸收剂损失严重等问题,利用第二次大检修机会,对丙烯吸收塔和解吸塔部分塔盘进行改造,更换为多向鼓泡导流浮阀塔盘,同时对系统中容器、换热器进行优化与更换。改造后,脱丙烯干气中丙烯体积分数由0.2%～0.4%降为0.07%,富丙烯干气中乙烯体积分数由14%～17%降为8.11%,改造效果明显,能耗、物耗进一步降低。     

干气制乙苯装置原料提纯优化改造总结

干气法制乙苯以催化裂化装置产生的干气为原料,能有效节省资源,降低乙苯生产的成本,但其最大缺陷是干气中含有较多杂质,干气提纯过程增加了能耗,且对设备的腐蚀较为严重,影响了装置的长周期运行。通过分析干气中H 2S,CO 2、乙醇胺、水、丙烯和C+5组分等杂质对装置的影响,采取加装旋分式分液罐、采用高通量脱丙烯塔盘、针对性更换耐腐蚀设备、改造工艺流程、优化操作方案等措施,改造后干气中乙烯体积分数提高10.6%,丙烯体积分数降低65.1%,丙烷体积分数降低50.0%,C 3以上组分体积分数降低54.4%,能够有效提升干气处理量9240 dam 3/a,年节省脱丙烯吸收剂55 kt,有效防护H 2S,CO 2对设备的腐蚀,保障装置的长周期运行。     

乙苯装置腐蚀分析

某公司乙苯装置经过两个运行周期及两次大检修,运行中发现装置主要存在4种腐蚀失效形态,主要有湿硫化氢腐蚀、中压蒸汽凝液冲刷腐蚀、弱酸腐蚀及加热炉空气预热器低温露点腐蚀。对此4种较为典型的腐蚀存在部位及成因作简要概括与分析：湿硫化氢腐蚀主要存在于脱丙烯系统,与催化裂化干气中的硫化氢含量有关;中压蒸汽凝液冲刷腐蚀主要存在于管线弯头部位,与选材及工艺控制有关;弱酸腐蚀主要存在于脱非芳塔塔顶冷却系统,与设备材质及塔顶气CO2含量有关;加热炉空气预热器低温露点腐蚀存在于热管预热器的烟气出口,与工艺操作管理有关。由此在加强重点部位监测、合理选材、优化工艺操作等方面提出防护对策。装置经过两个运行周期后,对于易腐蚀减薄的部位已有基础数据积累,同时也应及时关注同类装置的运行情况,保证装置长周期稳定运行。     

延迟焦化装置放空瓦斯改入富气压缩机的工艺选择及分析

延迟焦化装置焦炭塔放空过程中的介质主要为放空瓦斯和水蒸气,这些介质中携带有焦粉和硫化物。为避免这些焦粉和硫化物造成干气低分气单元的设备堵塞和管线腐蚀等问题,炼油厂决定将焦化装置的放空瓦斯改入焦化富气压缩机。工业应用结果表明：焦粉携带过多会堵塞分馏塔塔顶空气冷却器管束,还会影响水冷却器的传热,需要跟踪检测;对焦化富气压缩机操作没有明显影响,但是富气压缩机振动值和主密封气流量略有上升;未对放空和冷焦速率造成影响,当放空冷却塔塔顶压力接近分馏塔压力时,要及时将放空瓦斯改入低压火炬系统;制氢解吸气可以通过转化炉完全消耗,同时,干气低分气单元干气压缩机冷却器由以前的一个月清理一次延长至目前的四个月未清理,实现了干气压缩机的长周期运行。     

乙苯装置催化剂快速失活问题分析与对策

近年来,有些催化裂化干气(催化干气)制乙苯装置陆续出现了烷基化催化剂快速失活的问题,影响了装置的正常生产和炼油厂的经济效益。催化干气来自上游催化裂化装置,经脱硫后送至乙苯装置,其组成中含有氨、有机胺、有机氧化物等杂质,上游装置操作调整和波动将会引起杂质含量变化。烷基化催化剂是酸性催化剂,氨和有机胺会使催化剂快速失活。根据调研分析,引起催化剂失活的主要原因是原料催化干气中携带的氨和有机胺含量超过了催化剂允许的值。根据调研情况提出了平稳操作、原料干气脱液、调整水洗设计等措施来控制进料中氨和有机胺的质量分数不超过5μg/g,防止催化剂快速失活,使烷基化催化剂活性能满足装置长周期稳定运行。     

FZC-1硫化亚铁钝化剂在常减压蒸馏装置的应用

中国石油天然气股份有限公司大连石化分公司Ⅰ套常减压蒸馏装置停工检修时使用了环保双功能型FZC-1硫化亚铁钝化剂，对装置存在有较多硫化亚铁的初馏、常压、轻烃回收等系统设备及管线进行了钝化清洗。实践证明，通过化学清洗消除了设备及管线的硫化亚铁，去除了硫化氢，确保了装置的顺利停检和人员安全，亦为今后总结了实际处理经验。     

乙苯装置加热炉燃烧器改造的应用

某石化公司乙苯装置利用催化干气中的乙烯资源,采用气相法制乙苯技术,与苯发生加成反应制取乙苯产品。该装置循环苯加热炉与循环苯塔重沸炉是关键设备,其运行稳定影响乙苯产品的产量与质量。本文着重讲述了两台加热炉燃烧器改造的情况。     

催化干气与苯烷基化制乙苯第三代技术的工业应用

介绍了催化干气制乙苯第三代技术的工艺特点及其在中国化工集团大庆中蓝石化公司8万t/a干气制乙苯工业装置的应用情况。工业运行表明,该装置的工艺设计合理,催化剂性能及技术指标先进;并针对生产中由于原料工况等原因存在的问题及其优化改进措施,为该技术在中国化工集团蓝星(天津)化工有限公司20万t/a干气制乙苯装置的设计方案和装置建设提供参考。     

催化装置分馏塔顶循线腐蚀分析及对策

本文对催化装置分馏塔顶循换热器的腐蚀泄漏情况进行了分析,探讨了造成设备腐蚀的原因,从优化生产操作和设备材质升级等方面提出了相应对策。     

S Zorb装置原料换热器结焦原因分析及对策

某炼化公司催化裂化汽油吸附脱硫S Zorb装置原料换热器结焦堵塞，影响装置长周期运行及全厂安全平稳生产。通过分析判断，原料汽油胶质含量高、换热器在线清洗不干净、原料携带杂质等因素是原料换热器结焦堵塞的主要原因。通过采取加强原料管理、改进换热器清洗方式、加注阻垢剂等针对性措施，该装置原料换热器结焦堵塞情况有明显好转，换热器运行周期由2个月提高到14个月以上。     

常压塔顶换热器的腐蚀泄漏和防护措施

近年来,随着加工原油中硫含量和酸值逐渐升高,原油劣质化程度不断加重,常减压蒸馏装置在运行期间,常顶换热设备经常出现腐蚀泄漏的情况。某装置的常压塔顶换热器主要包括碳钢材质的U型管式换热器、不锈钢材质的全焊接板式换热器、碳钢衬钛的固定管板式换热器等,对这些不同结构及材质的换热器的腐蚀泄漏及检修情况进行了总结,并对其优劣进行了对比分析,同时提出相应的防护建议和措施,以减缓设备腐蚀,确保装置长周期稳定运行。     

板式换热器在引进装置脱硫系统中的应用

由于原料气中夹带的粉末杂质进入脱硫溶液系统,造成贫富液换热器管程堵塞,影响装置正常生产运行。引进装置在2004年大修期间,增设了一台板式换热器,与原有浮头式换热器并联运行,解决了在贫富液换热器管程堵塞之后装置仍能正常生产运行的技术问题。本文介绍了板式换热器在脱硫溶液系统中的成功应用。     

加氢裂化装置高压换热器腐蚀开裂原因分析及对策

某厂加氢裂化装置在运行过程中,热高分气与混氢换热器壳体环焊缝出现三处穿透性裂纹,装置被迫紧急停车进行设备返修,在返修时发现壳体内壁存在严重的腐蚀。通过无损检验、理化检验、垢样分析、工艺分析等手段,得出焊缝硬度超标在湿硫化氢环境中发生应力腐蚀开裂是根本原因。焊缝的开裂是多方因素造成的,文章从设计、工艺、设备和监检测等方面进行了深入的分析和探讨,并提出控制和预防对策,为避免换热器再次开裂及类似故障的发生提供建议。     

加工高氯煤油对煤油加氢装置的影响及对策

本文介绍了加工高氯煤油对煤油加氢精制装置带来的影响,分析了产生这些问题的主要原因。通过选择合理的注水方案及设备检修方案,解决了因加工高氯煤油对装置造成的铵盐结晶堵塞、设备腐蚀等问题,保证了装置安全平稳长周期运行。     

液化气及干气脱硫装置的腐蚀与防护

中国石化股份有限公司济南分公司的液化气及干气脱硫装置是该公司1.40Mt/a重油催化裂化装置的配套装置,自1996年开工运行以来,塔底重沸器和它的出口管线以及贫/富胺液换热器等部位多次发生腐蚀泄漏事故。液化气、干气脱硫装置的腐蚀属胺-H2S-CO2-H2O体系的腐蚀,温度以及杂质Cl-等对腐蚀有重要影响;当温度低于特定值时,上述体系的腐蚀十分微弱,在相变区域或高流速区域腐蚀则十分剧烈;而Cl-的聚集则会造成局部腐蚀破坏。采取及时补充新鲜溶剂,在溶剂系统加注缓蚀剂和采取隔绝空气(油封、氮封、内浮盘)措施,可取得良好的防护效果。     

湿硫化氢环境中碳钢设备的防腐蚀

1 前 言在石油、化工行业中,处理含硫化氢介质的生产装置大都采用碳钢设备,多数设备投用以后,运行正常,但也存在少数设备因湿硫化氢腐蚀而被损坏的情况,不仅造成环境污染,使整个系统被迫停产检修而造成重大经济损失,而且危及操作人员的生命安全。因此,不仅要从设计方面,而且要从制造方面充分考虑湿硫化氢的腐蚀问题。2 湿硫化氢应力腐蚀环境液体介质中硫化氢含量对碳钢设备的腐蚀影响,因材质的不同而区别较大,对低碳钢而言,当溶液中硫化氢含量从2×10-6增加到1.5×10-4时,腐蚀速度增加较快;但含量<5×10-5时,破坏时间较长;硫化氢含量为(1…     

醇胺脱硫溶液中铁离子的来源及其影响研究

通过分析天然气净化装置中水样和固体样品开展模拟实验,研究了醇胺脱硫溶液中铁离子的来源及其影响。研究结果表明,醇胺脱硫溶液中铁离子含量增大,是因为装置中产生了较多的碳酸亚铁、乙酸亚铁等溶解度较高的腐蚀产物;脱硫溶液中铁离子含量增大后,会与硫化氢反应生成硫化亚铁沉淀,硫化亚铁沉淀不断积累,堵塞部分塔盘和富液过滤器,继而导致装置出现拦液问题。     

催化裂化装置开工过程中设备泄漏原因分析

某石化公司炼油厂Ⅱ催化裂化装置重新开工运行中频发泄漏20余次,由于腐蚀原因而导致的泄漏达12次,造成装置多次停工检修,严重影响了装置的正常生产。现场腐蚀调查发现吸收稳定系统的吸收塔顶、解析塔顶、塔顶换热器及保温层下管线等坑蚀或腐蚀减薄严重,以至部分设备及管线进行了整体更换。从原料油、停工、腐蚀结垢、焊接质量、设计规范、保温材料和制造质量等七方面分析讨论了装置开工过程中的泄漏原因及腐蚀机理,表明停工期间的电化学腐蚀、HCN-H2S-H2O型腐蚀是装置发生腐蚀泄漏的主要原因,而装置原料油硫含量的上升和设备制造焊接质量缺陷加剧了装置的腐蚀速率。最后,提出了Ⅱ催化装置设备泄漏的防护建议。     

焦化汽油加氢装置运行问题及对策

高压换热器结焦堵塞、反应器床层压力降上升是近年来制约中国石油化工股份有限公司茂名分公司1号焦化汽油加氢装置长周期运行的主要因素。对装置原料及换热器结焦物进行分析,发现原料中烯烃(二烯烃)质量分数达到17.96%(1.49%),而换热器垢物中有机结焦物质量分数为91.6%,认为有机物结焦、焦粉等杂质沉积是垢物生成的主要原因。通过增设原料油过滤器、预反应器系统,采取原料保护、换热流程优化等措施,可有效缓解原料在高压换热器和反应器顶部的结垢,延长装置运行周期。     

柴油加氢精制装置高压换热器腐蚀分析及维修

高压换热器是炼油加氢装置的核心设备之一。文章通过记录某公司炼化1.60 Mt/a柴油加氢精制装置1台隔膜密封盘式高压换热器的检修过程,简单论述了高压换热器管束腐蚀原因、结构特点、密封原理、拆装和检修等情况,并提出了应对措施,为同类装置高压换热器的使用、维护及检修提供了宝贵经验。