裂解炉蒸汽减温器内套和管线开裂失效分析

乙烯装置运行中发生了多台裂解炉减温器后不锈钢蒸汽管线发生泄漏导致的装置停车事故。结合生产工艺对减温器内套和蒸汽管线的失效机理和原因进行了分析,确定减温器喷水雾化效果不良导致了蒸汽管线局部温度波动较大、内壁局部产生交变热应力和介质反复蒸发浓缩是最终导致管线热疲劳开裂和Cl-应力腐蚀的主要原因。     

裂解炉炉管开裂失效分析

中国石油化工股份有限公司天津分公司裂解炉进行原料切换停炉检验时,发现炉管泄漏。通过渗透和射线探伤,发现C1-58焊口的直管段开裂,C0-14焊口的掌形管开裂。文章分析了直管对接焊缝开裂和掌形管开裂的原因,并提出了相应的防护措施。     

裂解炉对流段弯头失效原因分析

通过金相分析、扫描电镜、能谱分析、X射线荧光和衍射分析等方法对裂解炉对流段弯头失效原因进行了系统分析。结果发现：焊缝部位金相组织存在缺陷,弯头内外壁受到介质腐蚀,流体对弯头入口端外弯部位产生较严重的冲刷,弯头在腐蚀环境及管内流体冲刷的交互作用下,最终在受冲刷严重的环焊缝部位发生了穿孔。     

S-Zorb烟气管线弯头焊缝失效分析

介绍了S-Zorb烟气管线弯头焊缝腐蚀开裂情况,对开裂部位进行了外观检查发现弯头断裂失效部位在焊缝附近区域,内壁裂纹清晰,有多处二次裂纹产生。对弯头开裂部位取样,利用电镜扫描、电子能谱等技术对失效焊缝样品进行化学组成和金相热力学分析。在装置停工期间,生成连多硫酸,导致管线焊接处内壁出现晶间腐蚀,并在应力作用下发生应力腐蚀开裂,形成自内壁向外壁的扩展裂纹,最终导致弯头的腐蚀开裂失效。从这些现象可以得出管线失效的主要原因是典型的奥氏体不锈钢在连多硫酸中发生沿晶应力腐蚀开裂。文章对材质的选择以及停工过程中如何防止应力腐蚀开裂提出了建议。     

蒸汽管线弯头爆裂失效原因分析

为了查明蒸汽管线弯头爆裂失效原因,针对弯头进行了失效检测分析。通过弯头的断口检测分析以及材质成分检测、金相组织分析,确定弯头爆裂原因为弯头内壁侧存在1条较大的折叠缺陷,造成弯头使用过程中在该处逐渐鼓胀,最后发生爆裂失效。     

加氢换热器壳程出口弯头开裂失效分析

E30 1B换热器壳程出口弯头与第一个变径接管法兰焊缝处发现一长 2 6mm的横向穿透性裂纹 ,解剖弯头后 ,发现在内壁近缝区还有大量横向裂纹 ,分析确认这些裂纹是起源于焊接延迟裂纹的湿硫化氢应力腐蚀开裂。     

乙烯裂解炉辐射段炉管鼓包开裂失效分析

某乙烯裂解炉辐射段炉管,材质为ZGCr25 Ni35 Nb,在服役6个月后发生局部鼓包并泄漏.通过宏观形貌分析、扫描电镜分析、金相组织检测、硬度检测和化学分析等手段对炉管失效原因进行了分析,结果表明:失效部位壁厚明显减薄,剩余壁厚只有完整壁厚的1/3;电镜观察可见明显的晶间疏松及显微孔洞;金相分析可见明显的渗碳和蠕变现...     

焦炭塔底部进料管线弯头焊缝失效分析

介绍了焦炭塔底部进料管线腐蚀开裂情况,对开裂部位进行了外观检查。弯头断裂失效部位发生在环焊缝附近区域,且沿周向开裂,裂纹平直,而裂纹扩展方向与焊接断面基本一致。对开裂部位弯头取样,进行化学组成及金相热应力分析和硬度测试,对腐蚀产物进行化学组成分析。根据生产工艺、介质组成和分析结果确定了失效的主要原因：随着装置原料劣质化,经过10 a运行后,管线高温硫腐蚀加剧,降低了管线的承载力;由于焊缝处存在异种钢的焊接,所使用的309不锈钢导热系数较321不锈钢略小,加之前者的外壁温度又低于后者,使309钢产生较大的轴向拉伸引力,导致焊缝处存在热应力、焊接残余拉应力,在高温硫腐蚀和异种钢焊接的共同作用下导致了焊缝开裂。     

天然气集输管线失效弯头的腐蚀

本文从宏观腐蚀检测、力学性能及微观金相组织等几方面入手,主要观察分析了高硫化氢、高矿化度、高湿度输送环境下失效的天然气集输管线弯头的腐蚀情况,通过综合分析对比,了解了导致弯头失效的特点、原因及机理。希望有助于提出可行的预防措施,减少管线事故的发生,确保管线安全运行。     

高温高压临氢管线阀门开裂失效分析

对加氢裂化装置高温高压临氢管线阀门开裂失效进行了简单分析,对氢腐蚀及高温H2-H2S腐蚀机理进行了描述并提出了相应的防护措施。     

裂解炉管开裂原因分析

对在焊缝处纵向开裂的裂解炉管进行了研究。结果表明 ,超温运行及焊缝外层的碳含量过低是裂解炉管提前失效的主要原因     

不锈钢管弯头破裂失效分析

对破裂失效的０Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ不锈钢管弯头的化学成分、金相组织及断口用电子显微镜进行了分析并做了材料高温短时拉伸试验，分析了破坏失效的原因。建议在役同类管弯头应采取无损探伤等措施，以确保安全生产。     

压裂弯头失效原因分析

通过宏观分析、金相和断口微观分析、理化性能试验,对某型88.9mm(3英寸)压裂弯头爆裂原因进行了分析。结果表明:该弯头发生爆裂的原因是由于弯头外弧侧受携砂液的冲刷腐蚀作用,外弧侧内壁组织由硬度较高的马氏体变为硬度较低的回火索氏体,抗冲刷能力明显减弱,壁厚减薄严重,造成结构不均匀,应力高度集中,在氯离子等腐蚀元素作用下,产生点蚀坑,在点蚀坑底部产生应力腐蚀裂纹,裂纹扩展,导致弯头开裂失效。建议减少施工次数,增加弯头检测频次。     

乙烯裂解炉管开裂原因分析

利用失效分析的方法 ,分析了 2号乙烯柴油裂解炉炉管开裂的原因 ,结果表明 :炉管开裂的原因是由于管材成分中Nb含量偏低、易引起渗碳 ,使碳化物沿晶界大量析出 ;介质中Cl,S ,Ca的存在 ,使管内壁产生点蚀和高温硫化物的腐蚀 ,破坏了管内氧化膜 ;在各种应力、特别是开停工引起的热冲击的综合作用下 ,造成炉管沿晶开裂。     

裂解炉对流段进料弯头腐蚀机理分析

通过对裂解炉对流段原料预热二段管线在高备过程中发生物料泄漏的原因进行分析,重点说明了裂解炉在运行、烧焦和高备状态下对流段进料预热二段出口管线弯头产生腐蚀的机理,确定了优化工艺操作的方案,提出了裂解炉高备和烧焦状态时在进料预热二段出口管线内持续通入稀释蒸汽的措施。     

加氢裂化热高分油管线弯头开裂分析

对国产加氢裂化热高分油管线的弯头开裂原因进行了分析 ,对预防连多硫酸腐蚀提出了相应的防范措施 :选用碳含量 <0 .0 3 %并含有稳定化元素Ti、Nb的奥氏体不锈钢或双相钢 ;控制焊缝硬度不大于HB2 0 0并焊后热处理 ;12CrMo和 15CrMo耐应力腐蚀性能好 ;设备停运后马上进行清洗并用碱液中和     

乙烯裂解炉炉管失效原因分析

利用金相显微镜、X射线衍射仪、光谱分析仪等测试仪器,通过对炉管的材质、外观形貌、金相组织、组分组成等方面进行检测,分析了乙烯裂解炉炉管失效的原因.结果表明,材质为Incoloy 800 H合金的裂解炉管可满足乙烯裂解工况的工艺要求,炉管失效主要是由于高温过热引起的氧化腐蚀破坏所致,另外管内介质对腐蚀也有促进作用.     

裂解炉风机轴承失效问题分析

<正>裂解装置M炉风机是大庆石化公司48×104t/a乙烯改造项目的重要设备之一,2004年12月12日,发现改造运行后的M炉风机后轴承温度升高,停炉后解体检查风机轴承,发现风机轴承已烧损,初步分析是由于润滑风机轴承的油     

乙烯裂解炉炉管失效故障树分析

依据故障树理论构建乙烯裂解炉炉管失效故障树模型,采用最小割集算法计算基本事件的结构重要度,由此找到炉管失效的主要因素,同时提出了建议和改进措施。