八边形硬质合金铣刀片修磨方法

针对磨损报废的进口硬质合金铣刀片,介绍了一种修磨方法。此修磨方法需要高精度修磨夹具来保证修磨精度,文中介绍了修磨专用夹具的结构及修磨过程。     

电极修磨刀片磨损预测模型及磨损规律研究

采用点焊电极修磨器对烧损的电极进行修磨时,电极修磨通过修磨烧损电极的表面去除堆积在电极面上的合金层,使电极面形状重新达到使用标准,并延长电极使用寿命。选择合适的修磨参数是保证修磨质量和延长修磨刀片使用寿命的重要因素。本文采用点焊电极修磨刀片对Cr-Zr-Cu合金棒进行修磨,以一定修磨次数下刀具后刀面的相对磨损量为目标建立预测模型,并根据预测模型对磨损规律进行研究。     

点焊机器人电极修磨浅析

采用修磨器对堆积合金层的电极进行修磨,使其恢复成之前的状态,节约成本并延长设备使用寿命,保证了自动化生产品质。对机器人电极修磨要点进行了分析,并介绍了使用较多的两种型号修磨器以及常见4种修磨异常现象、产生原因及解决措施,总结出合适的修磨参数对刀片寿命及焊点品质的重要性。     

机器人点焊电极修磨的原理及应用

本文主要介绍了用于汽车制造业焊装领域的机器人点焊电极的修磨,包括修磨原理,不同种类修磨机及刀头在实际应用中的优缺点,修磨程序的要点,以及修磨中出现的一些问题的解决方法。     

整体滚刀修磨工艺的研究

滚齿刀是含齿零件加工中的核心刀具,可重复修磨使用,但单次修磨后的滚刀寿命降低是普遍现象,有效保持修磨后滚刀寿命是一个难点。就如何高精度修磨滚刀,并有效的保持修磨后滚刀寿命的加工工艺进行了分析和研究。     

电修磨技术

电修磨是利用电化学阳极溶解的原理,对复杂形状的金属件去除其表层金属,达到修磨或抛光的目的。电修磨可对各种淬硬的合金钢、磁钢、不锈钢、耐热合金、硬质合金制品等进行修磨抛光,不受材料的韧性和硬度的限制。近年来,电修磨技术用于模具型腔和异型零件的表面抛光,核电蒸发器的梅花形孔去毛刺倒圆等方面,取得了一定的经济效果。电修磨原理及装置对工件进行电修磨时,是将专用脉冲直流电源的正极接工件,导电工具接电源的负极,导电工具的端部装有导电磨具和电解液喷出装置。当导电磨具与工     

考虑坐标系特性的非球镜面最小修磨量确定算法

非球镜面修磨作为决定镜面几何面形精确性和光学物理性能的最终环节,其修磨的效率和质量决定了非球面制造全工艺环节的成败和效果。非球镜面修磨量的确定作为修磨工艺的前置工艺具有重要的作用。目前在工程实践中,修磨量的确定还不够优化。为此,研究了坐标系特性对修磨量的影响规律,提出了优化坐标系选择后的修磨量确定算法,因而可以得出非球镜面最小修磨量的确定方法。通过工程实例计算表明了基于坐标系特性的确定算法可以得到非球面修磨工艺的最小修磨量。     

金刚石锯片基体不平衡质量修磨策略研究

建立金刚石圆锯片的切削力分析模型,对不平衡质量的修磨策略进行分析,探讨单个水槽修磨深度和合适个数的修磨方法。分析结果表明,合理的深度和大小分配,能增加修磨效率,改善水槽应力分布。     

机器人智能修磨的应用研究

虽然目前在科学技术迅猛发展和现代工业自动化技术普遍推广的双重助力下,机器人修磨铸钢件的应用研究取得了一定进步,但是对于某些特殊行业和用途的零部件,由于它们自身的高尺寸精度要求和低表面粗糙度的设计,决定了机器人修磨铸钢件需要进行更深入的研究以满足目前工程加工中的需求。本文对机器人修磨铸钢件的应用进行分析研究,从机器人点焊电极修磨,机器人修磨在民机维修业的应用,机器人修磨在焊缝中的应用三个方面入手,对现有的机器人修磨铸钢件技术进行深入探讨,为后续相关研究打下基础,具有重要的现实意义和理论研究价值。     

电动机铁芯局部修磨操作技术

铁芯局部修磨操作法是针对大中型电机铁芯局部烧毁和表面擦伤两种常见故障的一种铁芯修复方法。介绍其修磨操作步骤,并结合案例说明修磨效果。     

ELID磨削专用磨削液的研究

为提高ELID磨削液的防锈性能和电解速度 ,通过调整ELID磨削液添加剂的成分及配比 ,研制了新型的ELID磨削专用磨削液 ,较好解决了提高防锈性能与加快电解速度的矛盾 ,强化了对砂轮基体的电解成膜作用。     

金刚石砂轮切割工程陶瓷时工艺参数对砂轮寿命的影响

研究了金刚石砂轮切割工程陶瓷时各工艺参数对砂轮径向磨损量的影响 ,通过正交试验 ,发现各工艺参数对径向磨损量影响的主次顺序为 :砂轮速度—切割深度—进给速度     

钢轨打磨关键装备及磨石技术发展现状与展望

概述了钢轨打磨策略、钢轨打磨技术,并对国内外砂轮式打磨(主动打磨、高速被动打磨)、铣磨等关键装备进行了综述。同时,对于与砂轮式打磨车相配套且起关键切削作用的磨石(砂轮),从组分、成形工艺、结构设计、磨削性能评价方法等方面进行了详细评述,总结出精细的配方设计、科学的评价体系标准等是高性能磨石研制所面临的主要挑战。最后,从绿色化、智能化、标准化等方面对未来磨石技术的发展方向进行了展望。     

磨削液理化性能与使用性能的关系

对水基磨削液两种理化性能指标 (表面张力和摩擦系数 )与使用性能关系的研究表明 ,理化性能指标不能直接作为磨削液使用性能的评价指标 ,但可作为衡量其使用性能好坏的参考因素。     

机器人打磨铸钢件的效率与打磨力研究

对于给定材料与工况环境,磨削效率和砂轮磨削力只与磨削深度、砂轮线速度和工具进给速度3个因素存在直接关系,而磨削效率可由单位时间磨除材料的体积表达.基于自主设计的一套工业机器人打磨系统,针对铸钢材料通过四因素多水平正交试验法,找出了最高磨削效率下各因素的参数值,并分析了磨削参数对磨削力影响的敏感性.通过实时采集机器人关节...     

Precision cylindrical face grinding

The mathematical models and experimental validations of precision cylindrical face grinding using a narrow ring superabrasive wheel are presented. The high pressure seal in diesel engine fuel systems demands the μm-scale form tolerance specifications and has driven the development of precision face grinding using the superabrasive wheel. Two mathematical models were developed: one was applied to predict the convex or concave face profile and another was used to simulate the abrasive trajectories, which become the cross-hatch grinding marks on the ground face. Cylindrical face grinding experiments were conducted. Experimental measurements of face profile and abrasive trajectories were used to validate the theoretical results. For high-pressure sealing surfaces, the height of face profile and grinding trajectories were two critical characteristics for design and manufacturing. Two design tools, a linear approximate solution for the profile height and an atlas for grinding trajectories, were developed to assist the selection of process parameters for the machine setup.     

冲压模具零件的成形磨削工艺分析与设计

根据冲压模具零件图纸及技术要求进行工艺分析,通过模具工艺方案设计得出平面磨床成形磨削的加工方法和砂轮修整方法以及工艺尺寸计算,拟订平面磨形磨削工艺。同时,提出工件磨削步骤及注意事项,并对成形磨削工件进行精度检验及误差分析。实践证明:成形磨削工艺分析计算准确,公差分配合理,精度检验及误差分析有效,制造精度高。     

超高速陶瓷结合剂CBN砂轮制造及应用

介绍了超高速陶瓷结合剂CBN砂轮的制造技术,从基体设计、CBN磨料选择、陶瓷结合剂制备、砂轮配方及尺寸的确定、砂轮制备等方面进行了详细分析。最后对超高速陶瓷CBN砂轮的应用前景进行了展望。     

磨削加工质量与生产效率的综合优化研究

针对目前存在的磨削优化研究成果偏重于加工质量,而无法兼顾加工效率的不足,对磨削加工质量与生产效率的综合优化策略进行了研究,对外圆磨削的主要目标及影响因素进行了归纳,以常规工艺参数及零件技术要求为约束条件,将外圆磨削表面粗糙度模型与材料去除率模型有机结合后形成综合目标函数,提出了外圆磨削加工的非线性优化模型。以正交设计法的磨削试验数据为基础,通过序列二次规划算法对模型加以训练,预测出最优磨削用量,在给定的磨削条件下,获得最优磨削用量为:磨削深度ap=0.011 mm,工件线速度vw=30 m/min,纵向进给量f=20 mm/r。最后,通过随机选取的工艺参数对模型进行了试验验证,试验结果表明,模型最大预测误差不超过16%,预测结果可为实际工艺规程编制中选择最优工艺参数提供参考。     

Application of self-inhaling internal cooling wheel in vertical surface grinding

There is less research on vertical sculptured grinding technology. Especially in high vertical surface grinding process with the cup abrasive wheel, the thermal damage is prone to happen and undermine the grinding surface integrity. This problem limits to improve the grinding efficiency and the grinding ratio greatly. Through the analysis of vertical surface grinding process and features in depth, this paper revealed the inherent mechanism of higher grinding temperature in the process of vertical sculptured grinding using the cup wheel. Based on the previous research achievements, the grinding experiments on TC4 （Ti-6A1-4V） and GH4169 are carried out utilizing the self-inhaling internal cooling wheel. The experimental results show that the self-inhaling internal cooling wheel can efficiently reduce the grinding surface temperature. Moreover, the inherent mechanism of reducing the grinding temperature using the internal cooling method is revealed. Meanwhile, under the same grinding conditions, the grinding ratio during the experiments on GH4169 using self-inhaling internal cooling method is about 3 times as high as using conventional external cooling method. And the grinding forces can be reduced by about 20%. This research revealed the inherent mechanism of higher grinding temperature in the process of vertical sculptured grinding using the cup wheel, which provides theoretical basis for the design and application of self-inhaling internal cooling wheel. At the same time, an efficient and non-invasive surface grinding method of TC4 and GH4169 is presented.