黄冈水泥总厂烧成窑尾技改及特点

在分析湖北省黄冈水泥总厂750t／d水泥熟料生产线窑尾预热预分解系统存在问题的基础上,通过对分解炉、预热器、燃煤喂煤、生料入窑、篦冷机、增湿塔等系统的技术改造,使窑系统熟料产量由原来的560t／d提高到800t／d左右,最高达818t／d;熟料烧成热耗由1250×4．18kJ／kg降至873×4．18kJ／kg,达到了预期目的。文章详细介绍了技改内容、技术特点、设计思想及技改效果。     

分解炉出口风管积料对熟料煅烧的影响

我公司熟料烧成采用的是SLC-S型预分解窑系统，设计产量为2000t／d，实际产量已达2300t／d。运转一段时间后，出现温度倒挂的现象（C5出口温度高于分解炉出口温度），分解炉伴有塌料，fCaO含量增加，熟料强度下降。本文对此进行分析。     

2 000t/d预分解窑生产油井水泥熟料的实践

我公司5号窑（预分解窑）年产熟料60万t，主要生产普通硅酸盐水泥熟料。根据市场需求，在公司的统一安排下，5号窑于2003年8月进行了油井水泥熟料试生产。在2000t／d预分解窑生产油井水泥熟料对于我们来说是一种新的尝试和突破，通过生产中不断摸索和实践，我们对油井水泥熟料的生产有了一定的认识。现对其生产及操作过程进行介绍。     

"泾阳型"窑采用预分解技术改造及操作体会

０引言咸阳菊花水泥有限责任公司有２条“泾阳型”立筒预热器窑生产线，１９９３年对第１条窑采用X－L型技术进行改造，使熟料产量由６．０t／h提高到８．０t／h。２０００年初，公司又委托陕西省建材工业设计研究院采用预分解技术对这条窑再次进行改造，停产２３d，投资１８０万元，完成了带X－M型分解炉的三级旋风预热器系统改造，并一次点火投料成功。投产１５d后标定熟料产量达到１２．７t／h，超过１２．５t／h的设计指标。在正常操作下，熟料最高产量达到１４t／h，可稳定实现３００t／d。同时节能效果十分显著，熟料热耗由改造前的…     

预分解窑系统提产降耗技术改造及效果分析

对现有2500t/d熟料（设计规模）预分解窑系统提出提产降耗技术改造的目标和方案。在原Φ4m×60m回转窑不动的情况下，充分考虑了现有原料磨、煤磨、废气处理系统以及窑尾预热器框架和预分解系统等的现状和特点，通过改造预分解系统、更换篦冷机等措施，使熟料产量提升至3450t/d，熟料单位热耗和电耗均下降。     

对喂料系统和篦冷机的成功改造

我公司700t／d预分解窑生产线于1993年6月建成投产，1996年实现达产达标。随着窑外分解技术的发展，该生产线走上了提产改造之路；2002年8月份我公司与天津水泥工业设计院合作，对整个烧成系统实施改造，改造后熟料产量达到980t／d左右，吨熟料单电耗较改造前下降10度，实现了少投资，多产出，节能降耗的目的。此次改造的重点是喂料系统，篦冷机系统和喂煤系统，本文介绍前两个系统的改造。     

1000t/d烧煤预分解窑的热工特性与操作实践

运用水泥熟料煅烧工艺与热工学的基本理论，结合1000t/d烧煤预分解窑的生产与操作实践，系统地阐明了预分解窑的热工特性与操作特点，着重阐述预分解窑系统中各热工设备的热工特性及其相互关系。     

技改型预分解窑的增产措施

我公司原设计有2条600t／d熟料五级旋风预热器窑生产线，2001年与合肥水泥研究设计院合作改造为ILC型1100t／d预分解窑生产线，并顺利实现达标达产。2003年，年均日产1170t，单线全年产量37．4万t。     

用预分解技术改造Φ4×60m预热器窑的又一成功实例

介绍南京水泥工业设计研究院用预分解生产技术对山东水泥厂Φ4×60m预热器窑烧成系统进行的成功技术改造。技改设计指标为：熟料产量保证指标1500t／d，争取指标1700t／d，熟料热耗＜3762kJ／kg，熟料28d抗压强度＞60MPa。整个工程停产施工耗时仅用48d，烧成系统技改共耗资约3000万元。技改后一次点火投料成功，且点火当月即实现72h达标考核，所有设计指标均达标。     

从预分解窑的煅烧分析结蛋原因

浩良河水泥有限责任公司设计为2000t／d的离线型预分解窑，经过多年实践和改造，目前熟料最高可达2400t／d。2006年2月因结蛋问题给生产带来困难，造成窑热工制度不稳定，多次停窑处理大蛋，并且造成窑过渡带掉砖而停窑换砖。     

3200t/d预分解窑增产提效的技术改造措施

邓州中联水泥有限公司我公司3 200 t/d预分解窑投产后产质量低、能耗高;为此利用区域节能减排、协同停产的时间,通过对预分解窑和篦冷机进行扩产技术改造,实现了预分解窑优质、高产、低耗、低排放的良性循环,实际产量达3 900 t/d以上,熟料28 d抗压强度达60.2 MPa,标准煤耗为104.8 kg/t。     

我公司2000t/d预分解窑的工艺实践

从2000t/d新型干法生产线工艺管理角度出发，着重谈适合本公司的原料和熟料率值的选择，过程质量控制、耐火材料配套，预分解系统改造及窑系统操作等方面的工艺实践经验。     

浅谈熟料产CaO高的原因及其解决办法

f-CaO含量是熟料质量的重要控制指标,表观上看f-CaO高无非为熟料欠烧或结球所致,实际上造成熟料中f-CaO高的原因有很多,涉及了从生料制备到熟料出窑的生产全过程。结合2500t／d熟料预分解窑投产6年多来的生产实践经验,详细分析和归类了引起熟料产CaO偏高的主要原因（包括配料不当、生料过粗、煅烧不良、原料有害成分过高、操作控制水平低等）以及窑况变化状况等,并就生产中采取的针对性措施及其效果进行了一一介绍。     

我公司预分解系统堵塞的原因及解决措施

采用CDC2500型预分解系统建设的2 500 t/d生产线,在试运行期间,从工艺、原材料、热力和物化作用、操作技术等方面科学地解决了预分解系统的堵塞问题,使生产能力从2 330t/d提高到2 606t/d,回转窑运转率提高到98％以上。     

新型干法燃无烟煤生产技术在分宜海螺的应用

分宜海螺水泥有限责任公司2500t/d新型干法水泥生产线烧成系统100％燃用当地产无烟煤。该生产线采用了多项由中材国际南京水泥设计研究院开发的专有技术，包括一级动态选粉机无烟煤煤粉制备系统、三通道大速差NC2500型专用煤粉燃烧器、预热预分解系统和LBT32216熟料篦冷机。生产实践证明，上述专有技术成熟可靠，在我国产无烟煤地区有极高的推广价值。目前，该生产线的熟料产量已稳定在2600t/d，熟料质量好，经济效益显著。     

预分解窑熟料产质量的提高与稳定

结合某公司3000t/d熟料预分解窑生产线的生产实践。介绍提高预分解窑熟料产质量的技术措施。该公司在加强原燃料均化、优化工艺参数和操作等措施后,熟料产量达到3200t/d以上、游离钙合格、运转率达90%以上、熟料28d强度达54MPa以上.且还存在提升空间,     

预分解窑煅烧高抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料的 生产体会

为了满足高抗硫酸盐硅酸盐水泥的市场需求,通过筛选优质的原燃材料和精心设计配料方案,得以在1 000 t/d生产线上批量生产。其生产控制的关键主要掌握其熟料的技术特点,并在实际生产中进行工艺参数的调整,且需加强回转窑的煅烧控制。对生产出的高抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料性能分析,已证明了采用预分解窑煅烧优质的高抗硫酸盐硅酸盐水泥熟料是完全可行的。     

我厂1200t/d生产线从艰难达产到高产稳产的体会

重庆小南海水泥厂1200t/d熟料新型干法生产线自2003年11月点火以来,出现了一系列的工艺事故,如预热器堵塞,烧窑砖及红窑、常长窑皮,频繁结圈与结球、堆雪人等等。经过三个阶段的生产调试,自2005年5月起,实现全系统长期高产稳产运行,平均熟料产量在1400t/d以上,月产42600t。对每一工艺事故,逐一进行原因分析,同时就解决措施及其效果进行总结分析,得出了保证稳产、高产的控制点为:以稳定操作控制思想为指导,控制物料中有害成分,适当控制窑前温度和后燃烧现象,合理配料,稳定物料成分及与该物料相匹配的稳定工况。     

沙特SCC2×10000t／d水泥熟料生产线烧成系统技术介绍

当今世界上为数不多、规模最大的沙特SCC2×10000t／d水泥熟料生产线是中国中材国际承担的EPC工程项目,其烧成系统（回转窑、旁路放风和预分解系统等）采用了中国中材国际（南京）自主创新研制的工艺技术及装备,项目如期履约,并实现达标稳产。详细介绍了该生产线烧成系统主要设备的技术特点和运行情况及达到的技术指标。性能考核数据显示,该项目烧成系统技术及装备的各项技术经济指标已达到行业内国际先进水平,竞争优势突出。