基于p-Q~2图的压铸工艺优化系统设计

给出了一种自动绘制p-Q2图,并能分析金属液流量和压射比压范围的专家系统设计思路,以C#.NET为载体,并结合推理规则实现专家系统功能。根据压铸某型铝合金,已知压铸机和材料参数的前提下,可得到p Q2坐标系下重要点坐标,并确定压射比压范围为6.7~8.3 MPa,金属流量范围3.7~4.1 L/s.     

用p-Q2图技术开发气缸体压铸件

运用p-Q2图技术的基本原理。验证了压铸机压射系统进油路调速和回油路调速时的p-Q2关系,两者的结果是一致的。论述了压铸模具的p-Q2图和机床压射系统p-Q2图的内在联系,阐明了在p-Q2图上模拟试模方法。介绍了对流量系数C进行评判和修正的方法。通过气缸体压铸件在BUHLER压铸机上生产的开发实例,诠释了p-Q2图技术在实际压铸生产中的应用方法。     

镁合金DVD盖压铸模具设计

介绍了AZ91D镁合金DVD盖压铸模具的设计过程中,流道系统、冷却-保温系统、顶出系统和排气-溢流系统的设计要点,强调了流道系统设计的3个关键点,即流向角、填充速度和缓冲包的设置.采用CAD/CAE/CAM技术进行压铸工艺和压铸模设计,对比了3个方案,分析计算得出该产品的理想压铸工艺参数:压射力为12.71 MPa,模具温度为250℃,喷嘴直径为φ16.2 mm,浇口速度为89 m/s,流量为9.18 L/s,冲头直径为φ80mm,冲头速度为1.83 m/s.     

半固态压铸工艺参数对汽车用镁合金疲劳性能的影响

采用不同的工艺参数进行了汽车用AZ91D镁合金的半固态压铸,并进行了显微组织、物相组成和疲劳性能的测试与对比分析。结果表明,选用合适的半固态压铸工艺参数,可以明显细化AZ91D镁合金的组织,提高其疲劳性能;在压射速度3.5~8.5 m/s、压射压力15~35 MPa范围内,采用6.5 m/s压射速度、25 MPa压射压力的半固态压铸AZ91D镁合金的疲劳性能最佳。     

基架压铸充型凝固过程数值模拟与工艺优化

采用Pro CAST软件对铝合金基架进行了压铸充型凝固过程数值模拟。根据模拟结果设计了浇注系统和排溢系统,确定了内浇道左右面积分别为71 mm2和39 mm2。优化出压铸工艺参数:浇注温度630℃,模具预热温度200℃,压射速度2 m/s,保压压力90 MPa。设计并制造出基架压铸模具,将优化出的压铸工艺参数应用到实验中,对生产出的基架压铸件进行了金相检验,产品完全满足使用要求。     

汽车用铝合金半固态零件触变压铸工艺研究

针对半固态触变压铸工艺特点,对国产J1128卧式冷室普通液态压铸机的压射系统和模具系统进行了结构改进,对压铸工艺参数进行了优化选择,并采用半固态专用铝合金AlSi6Mg2和商用铝合金A357开展了半固态触变压铸试验研究.结果表明: 半固态触变压铸工艺与普通液态压铸有很大的不同,在压射室和模具预热温度分别为100 ℃和250 ℃,低压压力为4.0 MPa,射料二速工作压力为12 MPa,增压压力为20 MPa,快压射速度为1.4 m/s条件下可获得充型完好的汽车用铝合金半固态零件.     

汽车用铝合金半固态零件触变压铸工艺研究

针对半固态触变压铸工艺特点,对国产J1128卧式冷室普通液态压铸机的压射系统和模具系统进行了结构改进,对压铸工艺参数进行了优化选择,并采用半固态专用铝合金AlSi6Mg2和商用铝合金A357开展了大量半固态触变压铸试验研究.结果显示:半固态触变压铸工艺与普通液态压铸有很大的不同,在压射室和模具预热温度分别为100℃和250℃,低压压力为4.0MPa,射料二速工作压力为12MPa,增压压力为20MPa,快压射速度为1.4m/s条件下可获得冲型完好的汽车用铝合金半固态零件.     

工艺参数对压铸AM50镁合金力学性能的影响

研究厂压铸工艺参数包括压射压力为380～420MPa、压铸模温度为130～210℃和压射速度为1．8～3．4m/s对AM50镁合金力学性能的影响。在适宜的工艺参数下，压铸AM50镁合金的室温抗拉强度、屈服强度以及伸长率分别可以达到238MPa、122MPa和13．6％。     

铝合金缸盖罩的压铸工艺与质量控制

对轿车发动机铝合金缸盖罩几个主要压铸工艺参数进行了介绍:慢压射速度为0.2～0.3 m/s,快压射速度为6.0～6.3 m/s,快压射行程为460 mm,增压比压为33.6 MPa,增压距离为510 mm,保压时间为8 s,浇注温度为680±10 ℃,模具温度为140～260 ℃,生产出铝缸盖罩达到了技术要求,还介绍了确保缸盖罩质量的技术改进措施.     

工艺参数对压铸AZ91-RE合金组织及性能的影响

采用正交试验,研究了压铸温度、模具温度和压射速度等工艺参数对高强耐热压铸AZ91-0.5Nd-0.3Y-0.3La合金显微组织与力学性能的影响。结果表明,压铸工艺参数对合金力学性能的影响由大到小依次为:压铸温度、模具温度和压射速度。最佳压铸工艺方案:压铸温度为685℃,模具温度为240℃,压射速度为4.0m/s。在此压铸工艺参数下,合金的抗拉强度、屈服强度、伸长率分别达到292 MPa、186 MPa、9.7%。     

基于梯形图的全气动系统快速设计方法研究

本文所介绍的基于梯形图的全气动系统快速设计方法是日本SMC公司提出的一种快速设计全气动系统回路的方法。它借助于电气系统设计中的概念,将气动元件抽象出类似电气系统的符号,并引入了梯形图的概念,采用分区设计的方法,可以在较短时间内完成比较复杂的全气动回路的设计。     

面向知识工程的产品设计评价系统

为了在设计评价系统中将产品设计、协同评价、知识管理有效集成,将基于知识的工程(Knowledge Based Engi-neering,KBE)技术引入到评价系统的设计中,构建基于J2EE技术的体系结构,采用面向对象的方法进行建模,在模型中将评价指标体系、知识BOM和产品生命周期的各种BOM有效整合,使用UML中的类图描述其数据关系特征,给出系统评价的自适应算法模型。在此基础上开发了基于KBE的设计评价系统。通过实例,描述系统的运行模式,验证系统的可行性和实用性。     

组合冲模CAD系统中冲压件图形管理的实现

在组合冲模CAD系统中,在检索到模具装配图时,能够同时观察到相对应的冲压件图,是检索式设计方法中准确找到所需模具图的关键。文章对其相关图形的管理进行专门研究,阐述了一种对于模具图与相应的冲压件图,实现两者一并成对儿的存储和检索的方法,以及冲压件造型、显示、保存等的图形管理过程。     

X2010A龙门铣床控制系统设计

介绍了X2010A龙门铣床控制系统的设计方案，给出了PLC控制程序框图以及直流调速驱动系统控制原理图和参数整定结果。     

M1050A磨床的PLC改造

阐述了一种磨床由继电控制改为PLC控制的缘由。根据控制系统设计理念,提出了主电路、控制电路的设计方案。通过对比改造前与改造后的电路图及运行结果,阐明了PLC改造的优势。给出了完整的梯形图。     

ZTXX-30A数控铣床集中润滑系统控制的设计

将ZTXX-30A数控铣床手压式润滑方式改造成自动集中润滑方式,设计自动集中润滑系统控制电路,提出自动集中润滑系统控制梯形图设计思路及报警与安全保护设计思路,编制出相应的控制梯形图,阐述了润滑油泵泵油时间梯形图、泵油间隔时间梯形图、警示与安全保护梯形图的设计原理,为其他数控机床自动集中润滑系统控制的设计提供技术支持。     

用AutoCAD确定拉深工艺的系统开发

介绍了基于VB6.0运用数据库与参数化相结合的方法,在Auto CAD2000中拉深工艺的参数化设计及出图的开发过程.系统运行时,只要输入零件尺寸数据就可以完成整个工艺设计过程,最后输出工序图、各个工序参数.     

大型立式珩磨机液压控制及冷却系统设计

设计了一种新型大型立式珩磨机液压控制系统,可以完成珩磨头线速度闭环控制、油石压紧力闭环控制。给出了设备的液压控制原理图及冷却系统原理图,着重介绍了珩磨机运行过程中的两缸运动控制原理、控制方法及柴油冷却系统的设计等。     

基于PLC的柴油机挺柱孔专机的控制系统

介绍了柴油机挺柱孔专机的加工过程和设计思路，给出了系统控制设计的接线图和PLC的设计框图，最后提出了柴油机挺柱孔专机改造的新设想。