拉铰加工铝件深孔

1.铝件的深孔加工 我厂接到一批零件加工任务,材料为LT—24特殊铝,硬度为100～200HBS,长度280mm,内孔尺寸φ39_0~( 0.10)mm,表面粗糙度R_α1.6,孔径和长度之比大于7,属于深孔加工,这给加工工艺造成了较大困难(图1)。     

深孔高速拉铰

深孔零件的孔加工工乞是机械加工的关键,我厂三结合攻关小组大胆试验了高速拉铰新工艺。在试验过程中,我们用毛泽东思想作指导,虚心学习兄弟厂经验,不怕苦不怕难,花了二十多天时间,经历了六次失败,终于制出了第一件优质产品。我们深深体会到,做任何工作,都必须以毛泽东思想挂帅,才能取得胜利。现将所试验的深孔高速拉铰工艺介绍如下。 一、深孔高速拉铰工艺 深孔一般是指孔长与孔径之比上,加工时必须采用特种刀具,专用设备和特殊加工方法。 深孔拉铰是利用镶有硬质合金刀片的铰刀,在机床主轴旋转时作拉出走刀运动走行切削加工的—种工艺方法…     

深孔的镗铰加工

深孔精密加工一直是孔加工中的难题。设计新结构的刀具和工艺系统是改善深孔精密加工效果的有效方法。我们针对材料为 4 0Ｃｒ (调质 )钢、长度为2 80 0ｍｍ、孔径为6 5 + 0 0 8ｍｍ、表面粗糙度为Ｒａ0 8μｍ、直线度为 0 12ｍｍ的缸体内孔精密加工 ,研制了整套自导向镗铰刀及其工艺系统 ,经生产验证 ,加工效果较好。　　1　自导向镗铰刀自导向镗铰刀的结构如图 1所示。所用刀片材料为ＹＷ1,用楔块压紧在刀体上 ;导向体材料为Ｔ15(经淬硬处理 ) ,其外圆比刀片部位略小 0 0 4～0 0 6ｍｍ。刀片和导向套的外圆表面均需研磨 ,使其表面…     

拉孔代替铰孔

左右转向节是汽车前桥部份的两个关键零件,轮廓特殊、结构复杂、尺寸精度高(见图1)。如用一般的工艺方案加工,很难保证零件的技术要求,而且工步繁琐,质量和工作效率低,影响了前桥总成的装配质量及整个汽车的主要性能。为此,我们改变了工艺、以拉孔代替铰孔,较好地解决了这一问题。此零件的关键工序是φ30H8两孔的加工,首先将孔钻至φ29H11(垂直于F面),然后在L6120拉床上用     

淬硬小深孔高速拉铰工艺

在机械零件加工中,经常会遇到一些尺寸精度为IT7级;表面粗糙度不大于R_α0.8μm(光洁度不低于▽7);孔径范围在10～20mm;长径比L/D>5的淬硬小深孔(如图1所示),而对这类孔是不适宜于采用传统的磨削或研磨工艺的。对于上述情况,为了提高生产率,我们采用了高速拉铰工艺,并对刀具几何形状、切削用量及其冷却润滑液选用等方面作了一些探索,得出了较为合理的参数。经生产验证,它不但能确保图1零件所要求的技术指标,而且工效也比磨削加工提高8倍以上。现对淬硬小深孔高速拉铰工艺作一介绍。     

拉铰细长孔

本单位最近加工了一批零件,如图1所示。材料为45钢,内孔为Ф10H8,长度为300mm的细长轴套类零件。     

在普通车床上进行"深孔高速拉铰"

将普通车床改造成为“深孔高速拉铰”的专用机床,并介绍了在其上进行深孔拉铰的工艺过程。     

以铰代磨加工小深孔

如图1所示的工件原来采用1450磨床来磨削内孔的。磨削方法生产效率低,产品质量不高;圆度与圆柱度误差大,产品不合格率达15.44％,且需消牦大量砂轮及费用(单只工件耗砂轮2只,班产量为2件)。工件材料为40CrNiMo,调质硬度30～35HRC。为了提高生产效率和产品质量,降低消耗。我们对原磨削工艺进行了改进,自制了双刃浮动铰刀;改刚普通六角车床以铰代磨加工该类小深孔零件。实践证明,以铰代磨方法与原磨削方法相比,不但提高了生产效率7倍,有效地解决了零件内孔圆度和圆柱度超差问题,保证了内孔达到粗糙度R_a0.8的要求,降低了不良品率13.52％。而且还减少了砂轮消耗,降低了生产费用。     

拉铰法加工薄壁合金缸体内孔

我厂曾接到一批机电部下达的重点紧急任务,要求在60天内加工出780只液压支架,以确保煤矿生产急需。该产品的关键零件薄壁合金缸体的材料为27SiMn钢,硬度为HB240～280。     

FANUC宏程序在深孔加工中的应用

在数控机床上进行一般的孔加工时,由数控系统提供的钻孔固定循环,如FANUC的G82、G81、G73等, 完全可以满足加工需要。但对于深孔加工,用这些固定循环却不一定合适。在加工深孔时,由于刀柄受孔径和孔深的限制,使得刀柄细长,刚性差,钻削时容易产生让刀,钻头容易引偏而导致孔轴线歪斜。由于孔深,切削液难以有效地冷却到切削区域,且刀具在深孔内切     

抛物线钻头在深孔加工中的应用

东风汽车公司在加工深孔零件时过去大多采用普通麻花钻 ,在加工过程中时常发生加工质量不合格或钻头折断现象 ,造成零件报废 ,有时废品率可达3%以上。究其原因 ,主要是因为用普通麻花钻进行深孔钻削时存在以下不利因素 :①钻头细长 ,刚性差 ,加工时容易弯曲和振动 ,难以保证孔的直线度 ;②普通麻花钻的横刃为负前角 ,钻削时横刃处于挤刮状态 ,易引起钻头振动 ;③切屑长 ,且排屑通道长而窄 ,断屑、排屑困难 ;④切削液不易进入切削区 ,钻头易磨损 ;⑤钻头螺旋角和主切削刃前角较小 ,切削刃不锋利 ,排屑不畅。为提高深孔加工质量和加工效率 ,我…     

珩磨在深孔加工中的应用分析

主要介绍了几种常规的深孔加工技术,并着重介绍了珩磨在深孔加工中的应用方式,珩磨时珩磨油、油石、珩磨工艺参数的选择对珩磨工件的表面质量、加工效率都有很大的影响,合理选择加工工艺对珩磨产品至关重要。     

深孔加工在设备修理中的应用

介绍了设备修理中深孔加工如何更好的保证加工质量,从深孔加工特点、加工步骤、切削液几方面分别给予论述,并介绍了其它的加工方法。     

深孔铰削液

我厂生产的100吨单柱固定台压力机,其主件Y511—301曲轴上有两个半圆长闷孔φ60D6×410及φ60D6×325(如图所示),孔的光洁度要求▽5。在T68卧式镗床上钻铰,由于材料是45号钢,调质HB230～270;     

深孔高速铰削

我们在生产中,有时遇到不锈钢或40铬镍钼等难加工材料。孔径为20～30mm,长约150～180,精度较高,表面粗糙度要求达到R_a1.6μm。初生产时,用普通高速钢铰刀,速度很慢,刀具磨损很严重,表面粗糙度只能达到R_a6.3μm,每把铰刀只能加工4～5个工件。主要原因是刀具容易产生刀瘤,材料的塑性及韧性较好,故铁屑呈带状,使排屑困难,所以影响表面粗糙度。一、硬质合金铰刀切削为提高刀具的耐用度及生产率。我们改用了硬质合金刀具,牌号为YT15.对刀具的参数也进行的改     

倒拉式不锈钢深孔加工铰刀

cr18Ni12Mo3Ti 不锈钢材料,具有导热性差、高粘附性、冷作硬化、磨蚀性和高强度等特点,这样便给深孔铰削加工带来了不少的困难,针对这个问题,经过我厂工人师傅和技术人员的努力,制造并使用了倒拉式不锈钢深孔加工铰刀(图示),终于克服了不锈钢深孔加工的难关。     

刚性镗铰工艺在加工大阀孔中的应用

前几年,我们在应用刚性镗铰工艺加工φ30以上的阀孔时,总不能得到满意的效果。经分析,刀杆太粗,又是刚性联接,因此刚性太大,致使加工的阀孔达不到预想的效果。我们在刀杆的形状和热处理的工艺上作了相应的改变。在刀杆上切槽,槽宽为定位导套的三分之一,槽底直径为φ25,用于降低刚性;刀杆材料采用45号钢,由淬火改为调质。切削量及冷却液见下表:     

铸铝件深孔加工中的问题与铰挤复合刀具

底筒是摩托车上减震器的关键零件,零件的内孔精度及表面粗糙度要求较高,且孔的长径比接近10,属于深孔,加工难度较大,不易保证加工质量。现以WS250减震器底简内孔表面加工为例,分析其加工中出现的特殊问题,针对此类问题进行了工艺研究,并说明了用于加工该类零件的铰挤复合刀具的设计过程。     

木导向块在深孔加工中的应用

深孔加工中导向块可以平衡径向切削力,引导刀具进给,提高孔的直线度,减少刀杆的振动,提高加工表面的粗糙度质量。应用白桦木导向块代替传统的硬质合金导向块,可以降低加工刃磨难度,缩短制作周期,取材简便,降低成本。     

超声检测技术在深孔加工中的应用

深孔加工是在封闭或半封闭状态下的加工,其加工过程很不稳定,深孔加工刀具的走偏现象直接影响被加工孔的直线度,有可能造成被加工工件报废,所以在深孔加工过程中的实时检测就显得尤其重要.根据深孔加工系统的特点,本文将超声波测厚原理用于单管内排屑喷吸钻深孔加工在线监测中,通过检测被加工工件壁厚来判断刀具是否走偏,结果表明,该测试装置较好地解决了深孔钻削加工刀具走偏的监测问题.