二氧化锰对石煤提钒直接酸浸的影响

以湖北某地石煤为原料,用硫酸+氟化钙+二氧化锰体系直接浸出石煤原矿中的钒,考察了二氧化锰用量、氟化钙用量、硫酸浓度、浸出温度、液固比以及浸出时间等因素对钒浸出率的影响。试验结果表明,氟化钙和二氧化锰用量分别为原矿质量的6%和0.5%、硫酸浓度18%、液固比2.0m L/g、浸出温度95℃、浸出时间6h的条件下钒的浸出率可达84.94%。结合浸出液ICP分析、浸出渣XRD分析和FTIR分析及SEM-EDS分析、热力学分析可知,浸出过程中,氟化物可使含钒矿物得到一定程度的结构破坏,增加了含钒矿物的裸露表面,而适量二氧化锰的引入有利于云母结构的破坏,并且强化了裸露表面上低价钒向高价钒的转化,增强了钒的释放,因此提高了钒的浸出率;另外,适量二氧化锰可促使三氟化铁更容易形成,降低铁的浸出率。     

氟化物为助浸剂时石煤提钒的碱浸工艺研究

用空白焙烧-碱浸法从石煤钒矿中提取钒,氟化物为助浸剂,考察NaOH浓度、浸出温度及时间、固液比、NaF/石煤质量比对浸出效果的影响。结果表明,加入助浸剂NaF有助于提高钒的浸出率,最佳浸出条件为:NaOH浓度40.00 g/dm,浸出温度85.0℃,浸出时间3.0 h,液固比4∶1(m L/g),NaF/石煤质量比0.15∶1。对浸出机制做出了初步探讨。     

氟化物为助浸剂时石煤提钒的碱浸工艺研究

用空白焙烧-碱浸法从石煤钒矿中提取钒,氟化物为助浸剂,考察NaOH浓度、浸出温度及时间、固液比、NaF/石煤质量比对浸出效果的影响。结果表明,加入助浸剂NaF有助于提高钒的浸出率,最佳浸出条件为:NaOH浓度40.00 g/dm,浸出温度85.0℃,浸出时间3.0 h,液固比4∶1(m L/g),NaF/石煤质量比0.15∶1。对浸出机制做出了初步探讨。     

含氟助浸剂对石煤提钒酸浸动力学的影响

在石煤酸浸提钒工艺中,添加助浸剂可明显改善钒的浸出效果。采用液-固多相反应的未反应核收缩模型研究含氟助浸剂对石煤焙烧样中钒浸出动力学的影响,采用X射线衍射仪、扫描电镜以及比表面积测定仪对试样浸出前后结构进行表征。动力学试验与计算结果表明:加入含氟助浸剂后钒浸出反应的表观活化能由58.25 kJ/mol降为22.77 kJ/mol,硫酸反应级数由1.047 1降为0.535 7。结构分析表明含氟助浸剂的加入加剧了对矿物结构的破坏,增大试样的比表面积及孔隙通道,从而使钒更容易浸出。     

以3种氟化物为助浸剂的石煤酸法直接浸出提钒研究

用直接酸浸法从湖南湘西某石煤钒矿的底层石煤中提取了钒,研究了加入3种氟化物助浸剂对浸出的影响。采用XRD、SEM考察了浸出渣的晶型与颗粒形貌,用ICP-AES法测量了浸出液中18种元素的含量。对助浸剂为氟化钠、氟化钙的2种浸出液分别进行了进一步的提钒研究,对提钒各步溶液做了ICP-AES测试,以检测每一步提钒步骤对钒的提取以及对各种杂质元素的去除情况。     

响应面法优化酒石酸还原浸出电解锰阳极渣工艺

以湘西某电解锰厂的电解锰阳极渣为原料、酒石酸为还原剂、硫酸为助浸剂湿法还原浸出阳极渣中的锰并富集铅。通过单因素实验并基于响应曲面法BBD模型对浸出工艺进行了优化。设定浸出温度、液固比、硫酸浓度、酒石酸用量4个影响因子，锰浸出率为响应值，考察优化得到最佳浸出条件及独立因素对锰浸出率的影响程度。结果表明：最佳浸出工艺条件为浸出温度为80℃、硫酸浓度为3.7 mol/L、液固体积质量比（mL/g）为3.5、酒石酸用量为1.5 g（理论用量的1.1倍）、浸出时间为1 h，该条件下锰浸出率为98.27%，铅浸出率为0.16%。对阳极渣中锰浸出率的影响效果由大到小依次为：硫酸浓度、液固比、浸出温度、酒石酸用量、浸出时间。对浸出液和浸出渣进行表征分析，探讨了其反应机理。用酒石酸还原浸出富集阳极渣中的锰、铅，具有无二次污染、反应时间短、浸出率较高、锰铅分离效果较好等特点。该研究能够为电解锰阳极渣的资源化利用提供理论依据。     

两矿法从石煤中提取钒的研究

本实验利用添加剂焙烧法对含钒石煤在焙烧和浸出过程中添加剂用量、焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、加酸量和浸出时间等影响钒浸出率的主要因素进行了研究。结果表明,在添加剂用量为10%、焙烧温度为900℃、焙烧时间为2.5 h、浸出温度为75℃,、硫酸体积分数为8%、浸出时间为3 h的条件下,钒的浸出率的为76.5%,锰的浸出率为87.1%,采用软锰矿替代二氧化锰,钒的浸出率为73.2%,锰的浸出率为90.6%。     

+4价石煤钒矿的制备及其直接浸出动力学

以凤凰县石煤钒矿为原料,经焙烧后采用氢氧化钠溶液浸出,得到V(Ⅳ)质量分数为98.10%的+4价石煤钒矿,在硫酸用量35%、液固比1∶1、浸出温度95℃和时间10 h条件下,+4价石煤钒矿中钒的浸出率为81.8%,研究了+4价态含钒石煤钒矿直接浸出动力学,结果表明:在实验温度范围内,钒的浸出过程符合混合控制过程,近似求得其反应表观活化能为32.92 kJ/mol。     

石煤灰渣二次焙烧稀酸浸出提钒工艺条件

为获得石煤灰渣二次焙烧稀酸浸出提钒工艺的优化条件,对该工艺钒浸出率的影响因素进行了实验研究.结果表明,二次焙烧温度、二次焙烧时间、熟料粒径、酸浸温度、硫酸浓度5种因素对钒浸出率的影响较大,酸浸液固体积质量比、酸浸时间的影响较小.最佳工艺条件为:二次焙烧温度850℃,二次焙烧时间1h,熟料粒径180μm以下,常温(18℃)酸浸,硫酸浓度0.36mol/L,液固比2~2.5mL/g,浸出时间0.25h.在此条件下,石煤灰渣钒浸出率可达81%以上.     

钒钛磁铁矿混合精矿在盐酸中Fe/V/Ti的浸出行为

以预还原处理后的钒钛磁铁矿混合精矿为原料,用盐酸浸出其中的铁、钒、钛,考察了各因素对铁、钒、钛浸出率的影响,并对浸出渣进行了物相分析. 结果表明,在初始盐酸浓度20%(?)、液固质量比4:1、浸出温度110℃、浸出时间4 h的优化浸出条件下,铁、钒的浸出率分别为91.8%和95.0%,钛的浸出率为0.3%;浸出过程中钛是先溶解?再水解沉淀;盐酸浸出液可用于回收铁和萃取提钒;盐酸浸出渣中TiO2的硫酸分解率达98.2%,可作为硫酸法生产钛白的原料.     

复合添加剂对石煤提钒焙烧与浸出工艺研究

利用复合添加剂焙烧、低浓度酸浸出法对石煤矿进行提钒研究,考察了焙烧、浸出两个过程中各种工艺参数对浸出率的影响。实验结果表明,适宜的焙烧、浸出工艺条件为:复合添加剂中添加剂硫酸钠、氯化钠、碳酸钠的最佳质量比为7∶1∶11,焙烧温度为750℃,焙烧时间为2.5 h,浸出温度为50℃,浸出时间为5 h。最佳工艺条件下钒的浸出率可达81.9%,明显高于传统的钠法焙烧工艺。     

浸取中和法脱除磷石膏中杂质的研究

以硫酸为浸取剂对磷石膏进行热浸处理,采用石灰乳中和调节磷石膏酸度,考察了反应温度、反应时间和硫酸浓度对磷石膏中杂质磷、氟、铁和铝的脱除情况的影响。同时,采用扫描电镜、热重分析仪和X射线衍射仪分析了处理前后磷石膏形貌、热稳定性和晶型结构的变化。结果表明：温度为85 ℃,硫酸质量分数为30%,反应45 min时,磷和氟的脱除率均能达到90%左右,铝脱除率能达到80%,铁脱除率大于20%,石膏pH≥7.0。处理后的石膏粒径减小非常明显,热稳定性有一定提高,且晶型更加稳定,能够完全满足建筑材料的要求。     

硫酸酸浸法除磷石膏中杂质氟的研究

以H2SO4为浸取剂对磷石膏进行热浸取,考察磷石膏中杂质氟的去除情况,为磷石膏综合利用提供基础数据。研究在均匀设计实验的基础上,进一步考察了温度、时间、硫酸质量分数、含固量(质量浓度)、粒度5个因素对杂质氟去除率的影响规律。结果表明:温度、时间、硫酸是影响氟去除率的主要因素,而含固量、粒度对结果影响较小。较理想的除氟条件为浸取温度88℃,浸取时间45 min,H2SO4质量分数30%,含固量0.43 g/mL,在优化实验条件下杂质氟的去除率可以达到84.50%,处理后的磷石膏含氟仅为0.036%。采用硫酸酸浸处理磷石膏,杂质氟去除效果好,且提高了净化磷石膏的白度。     

钒渣焙烧-水热碱浸提钒

实验研究了不同条件下钒渣焙烧与NaOH溶液水热浸出对钒浸出率的影响,并分析了过程机理. 结果表明,焙烧温度达700℃以上可实现钒铁尖晶石的氧化分解,850℃焙烧2 h是钒渣空白焙烧的最佳条件,浸出的最佳条件是反应温度180℃、钒渣粒度小于74 mm、反应时间2 h、液固比5 L/g、碱浓度30%(w)、搅拌速度500 r/min. 该条件下钒浸出率达95%以上,无有害气体产生.     

辽宁某钒钛磁铁矿酸浸提钒浸出动力学研究

辽宁某钒钛磁铁矿精矿在初始硫酸浓度为2.5 mol/L、氢氟酸浓度为2.5 mol/L、浸出温度为90℃、液固比为5、浸出时间为2 h、搅拌速率控制在100～200 r/min的条件下,钒的浸出率高达95.68％.试验主要考查了温度与浸出动力学的关系,主要研究内容包括:温度对钒浸出率的影响,通过试验数据处理及拟合分析求...     

煅烧-碱浸法从钒铬还原渣中分离回收钒铬

通过煅烧-碱浸法从钒铬还原渣中分离回收钒铬,考察了煅烧反应过程并探讨了煅烧-碱浸条件对浸出钒的影响。结果表明：煅烧过程中Cr（Ⅲ）和V（Ⅳ） 反应生成中间产物CrVO₄,随后CrVO₄分解为Cr₂O₃和V₂O₅;相同浓度条件下,在V₂O₅浸出效果方面NaOH要优于Na₂CO₃,提高浸出介质浓度和延长浸出时间有利于V₂O₅的浸出,而浸出温度对V₂O₅浸出无明显影响,钒铬还原渣在850℃煅烧1.5 h后经3 mol·L^-1 NaOH在90℃浸出1.5 h,滤渣中的Cr₂O₃质量分数高于96%,钒、铬的浸出率分别为87.3%和小于1%,另外,利用酸性铵盐法能够沉淀滤液中97%的钒。     

石煤钒矿拌酸熟化浸出新工艺

对南方某石煤钒矿进行拌酸熟化浸出,考察了矿物粒度、加水量、硫酸用量、熟化温度、熟化时间及水浸工艺参数对钒浸出的影响,并研究了H2O在熟化过程中的行为. 得到最佳工艺流程和结果为：先将石煤钒矿磨至125 mm以下,加10%水润湿,再加入20%浓硫酸拌匀,140℃下保温熟化3 h,按液固比1.5 mL/g水浸2 h,钒浸出率达87.8%. 石煤矿物中含钒云母结构在熟化过程中被破坏,形成难溶的SiO2,浸出液中SiO2浓度为0.09 g/L,利于后续处理.     

软锰矿氧化脱色降解糖蜜酒精废液

采用软锰矿为氧化剂,在酸性条件下对糖蜜酒精废液进行氧化脱色降解,并同时浸出Mn。考察了反应温度、H2SO4浓度、软锰矿质量浓度等因素对糖蜜酒精废液脱色率、COD去除率和软锰矿中Mn浸出率的影响,并对反应过程机理进行了初步的探讨。结果表明,在Mn浸出量较小的情况下,即可获得较高的脱色率,而COD去除率却随Mn浸出量的增大而提高。在反应后期,部分有机物只能被氧化为有机酸,而不能进一步氧化为CO2。在反应温度90℃,H2SO4浓度1.1 mol/L,软锰矿质量浓度100 g/L,反应时间120 m in及采取二段反应工艺时,糖蜜酒精废液的脱色率可达98.2%,COD去除率达78.5%,软锰矿中Mn浸出率达到92.3%。     

低品位含锗褐煤中锗的微生物浸出研究

研究了利用微生物球菌从低品位含锗褐煤中浸出锗的新方法,探讨了球菌从低品位含锗褐煤中浸出锗的主要影响因素,获得了从低品位含锗褐煤中浸出锗的适宜条件:煤浆质量分数为10%,浸出剂球菌浓度为109个/mL,浸出温度为30℃,浸出时间为8d,浸出液的pH值为4.0,褐煤的平均粒度为0.20mm￣1.00mm,接种量的影响是不显著的。褐煤中锗的浸出率可达84%以上,和H2SO4浸出相比,锗的浸出率可提高20%左右,浸出时间至少缩短8d,节约H2SO4 90%左右。