预熔型RH脱硫剂的开发与应用

针对CaO-CaF2系脱硫剂对RH浸渍管侵蚀严重、污染环境缺点,开发出一种以CaO-Al2O3-SiO2渣系为主,添加部分高碱度、高硫容组分的预熔型脱硫剂.现场试用结果表明:脱硫剂具有脱硫速度快、对真空槽侵蚀轻、脱硫率高的特点,平均脱硫率达到50 %以上.     

RH用脱硫剂实验室研究

实验室真空条件下进行的钢液脱硫试验表明,CaO-CaF2渣系脱硫剂脱硫能力强于CaO-CaF2-Al2O3渣系。同时,预熔型脱硫剂具有脱硫率高、脱硫率稳定、防潮性好、对耐材侵蚀相对较低的特点。     

铝酸钙系RH精炼脱硫的动力学分析与实践

基于某厂现用的CaO-CaF2体系脱硫剂目前存在的侵蚀和保存不良问题,采用了铝酸钙脱硫工艺,并进行了工业试验,利用试验数据对深脱硫的可能性进行了进一步的探讨.根据对脱硫剂的渣-钢间硫分配比、熔化速度和RH炉真空室残渣的影响分析,铝酸钙脱硫剂的Al2 O3设计为33 ％～37％;铝酸钙体系RH炉脱硫剂的最佳粒度范围为3～5 mm.工业试验表明,脱硫效果与脱硫剂加入量和初始硫含量呈线性关系.通过回归分析,当钢液中初始硫质量分数低于30×10-6时,深脱硫的成功率是比较高的,但当初始硫质量分数高于30×10-6时,深脱硫的成功率很低,即便大幅度增加脱硫剂加入量也效果不佳.铝酸钙体系脱硫剂相对于CaO-CaF2体系脱硫剂,合金收得率有所提高.     

铁水脱硫剂的特点及镁基脱硫剂在包钢的应用

文章介绍了电石系脱硫剂、苏打粉系脱硫剂、石灰系脱硫剂和金属镁系脱硫剂等常用的铁水预脱硫剂的脱硫机理和特点,重点阐述了镁基脱硫剂的工艺及其在包钢炼钢厂生产中的应用.包钢炼钢厂采用镁-石灰二元复合喷吹脱硫工艺,在镁粉、石灰消耗量分别为0.40 kg/t和1.60 kg/t的条件下,可将高炉铁水脱硫量降至0.012%～0.013%,脱硫率在90%以上.     

钢水放热脱硫

发明了一种成分为58％CaO、30％Fe·Fc_3O_4和11％Al的混合剂,可用来作为放热脱硫剂。在孜热反应中纯氧化物和Al化合,生成Fe和Al_2O_3。通过铝放热反应而产生的大量的热来帮助熔化CaO,形成铝酸钙渣。与现在钢铁工业大量采用CaO—CaF_2—Al脱硫剂一样,钢的脱硫率不仅与脱硫剂的加入量有关,而且与出钢时进入钢包里的含氧炉渣的量有关。然而,采用放热脱硫剂可对含硫异常高的钢水进行脱硫,而且钢水温度降低值不会大于不使用脱硫剂时的正常值。这与采用Ca0—CaF_2—Al脱硫剂大不相同,采用这种脱硫剂时,对铜水有很高的要求。     

首钢水钢高V高Ti铁水复合脱硫工艺优化研究

以水钢高V高Ti铁水为研究对象,通过对铁水复合脱硫工艺热力学计算,及脱硫动力学条件的优化,共同研究复合脱硫剂成分的优化配比,获取适宜的,得出最佳复合脱硫工艺,达到提高铁水脱硫效率,优化水钢高炉炉料结构,降低生产成本的目的。研究表明:Ca O和Ca O/Ca F_2对Mg基脱硫剂的优化配料及强化脱硫的动力学条件对镁基脱硫剂脱硫深度和脱硫率有明显的提升,实验最佳脱硫率达到66.5%。     

含BaO渣系“渣洗”脱硫工艺的试验研究

介绍济钢50t转炉采用BaO渣系,在出钢过程中,对钢水进行炉外"渣洗"脱硫工业性试验。结果表明,在含BaO渣系脱硫剂加入量8kg/t的条件下,平均脱硫率ηS≥35%,与不含BaO的CaO基脱硫剂相比,ηS相对提高40%左右。含BaO渣系的硫容量(CS′)、硫分配系数(LS)以及硫在渣中的传质系数(β(S))都比CaO—Al2O3—CaF2渣系的大;"混冲"能使钢渣界面积扩大1000倍以上,强化吹氩也能增大钢渣界面积等,这些因素都使脱硫率显著提高。研究表明,该工艺简便、快速、经济和有效,可以投入大规模工业生产中。     

铝灰在管线钢脱硫中的作用

通过实验室脱硫实验,研究了不同铝灰代替精炼渣中的三氧化二铝构成的铝灰脱硫剂的脱硫效果。结果表明,铝灰脱硫效果令人满意,管线钢中w(S)可从0.005〖KG-*9〗0%降至0.002〖KG-*9〗0%左右。比较几种铝灰脱硫剂,按照脱硫率从大到小的顺序依次为：无氟电解铝灰渣系、实验室自配渣、预熔电解铝灰渣系、电解铝灰渣系、预熔熔铸铝灰渣系、熔铸铝灰渣系,脱硫率分别达63.3%、57.4%、55.7%、53.7%、52.8%和46.3%。无氟电解铝灰脱硫剂配方的脱硫效果最好,且用电解铝灰作脱硫剂原料可节省甚至无需氟化钙作助熔剂。     

RH精炼过程深脱硫技术研究

采用低SiO_2含量的CaO-Al_2O_3-SiO_2系脱硫剂,在180tRH上进行了深脱硫试验。结果表明,脱硫率可达到70%以上,且处理过程中未发生回硫现象;RH脱硫过程炉渣中FeO和MnO含量的升高有利于炉渣光学碱度的提高;脱硫剂的合适加入量为1.5t。     

RH复合脱硫剂的开发及在太钢精炼工序中的试验

提供了一种适合超低碳钢用RH真空处理脱硫剂,解决了现有技术中RH真空处理脱硫时存在脱硫率低,对耐火材料侵蚀较大,熔化慢,对钢液有增碳风险的问题。该脱硫剂能提高脱硫效率,稳定脱硫率大于30%,提高钢水纯净度,且能提高耐材使用寿命,与使用配加萤石的方式相比,可提高耐火材料寿命,降低综合生产成本。     

管线钢精炼深脱硫技术研究

通过对管线钢深脱硫剂的实验室研究,确立了石灰配加铝粉的深脱硫剂最佳配比方案;通过不同工艺路线对比分析,确立了最终管线钢生产工艺路线。结合该工艺路线对深脱硫剂的使用进行工业化验证试验,并对使用深脱硫剂后的共熔渣系流动点进行检测,确保了在正常脱硫温度下炉渣的流动性。初步实现了管线钢深脱硫后w(S)0.0010%、脱硫率大于80%的脱硫目标。     

CaF2和Al2O3对KR脱硫剂性能的影响研究

为降低钢中有害杂质硫元素含量，KR脱硫法广泛应用于钢铁企业生产低硫钢，脱硫剂对脱硫效果影响尤为关键。基于单纯形格子法，综合FactSage 8.1热力学软件、半球点熔点仪、旋转黏度计、渣-金接触试验等，分析了CaO-Al₂O₃-SiO₂-CaF₂-MgO渣系组分对脱硫剂的液相线温度、硫容量、脱硫剂消耗量、熔化温度、黏度、脱硫率的影响规律。结果表明，脱硫剂液相线温度随CaO含量增加而增加，随CaF₂含量增加而降低；脱硫剂硫容量随CaO含量增加而增加，随Al₂O₃和CaF₂含量增加而降低；增加CaF₂和Al₂O₃含量，当脱硫剂中SiO₂含量低时，脱硫剂消耗量及熔化温度变化不大，而当SiO₂含量高时，脱硫剂消耗量大幅增加，熔化温度明显降低；熔化温度为1 400～1 424℃、w(SiO₂)...     

KR铁水脱硫剂逸散及搅拌器黏渣分析

 为进一步提高KR机械搅拌铁水脱硫效率,对KR机械搅拌铁水脱硫时脱硫剂加入过程中的逸散和搅拌器叶桨上方黏结渣块产生原因进行分析。结果表明,脱硫剂粒度和成分、加料方式、铁水带渣是引起加料逸散和搅拌器黏结渣块的主要原因。采取控制脱硫剂粒度小于0.1 mm的比例小于10%、控制加料时的搅拌速度不大于40 r/min、优化萤石粒度避免脱硫剂中局部CaF₂质量分数高、采取脱硫前扒除铁水带渣等方法,有效改善脱硫剂逸散和搅拌器黏渣,进而提高脱硫剂的利用率和铁水脱硫率。     

金属镁作铁水脱硫剂在宝钢使用效果好

金属镁作为前苏联冶金专家研制的新一代铁水脱硫剂,自应用后,就一直被欧美钢厂普遍使用。上海宝钢集团公司于近期从美国引进的镁脱硫设备,这是国内首家采用这一新型脱硫剂。金属镁的脱硫能力极强。它与传统的石灰、苏打、电石粉这些铁水脱硫剂相比,具有渣量少。铁耗小、脱硫时间短。引起铁水温降微弱等明显优势。有数字为据：在脱硫率同等条件下,It铁水脱硫需石灰10一,脱硫时间15－Z山山n,铁水温降IO－ZO多度。金属镁：0．3－0．4kg,脱硫时间7－slum,铁水温降4－5℃。并且由于镁脱硫剂对设备的侵蚀较轻,没有如石灰脱硫造成大量…     

氧化铝对CaO基脱硫剂铁水脱硫的影响

通过在脱硫剂中添加Al2O3进行铁水脱硫试验,探讨Al2O3对CaO基脱硫剂铁水脱硫的影响规律。结果表明:随着Al2O3添加量的增大,脱硫剂的脱硫量、脱硫率和脱硫速率常数呈现先升高、后降低的趋势,Al2O3的添加有利于提高石灰的利用率;Al2O3的加入降低了石灰的熔点,同时也降低了CaO颗粒表面的脱硫产物的熔点;过量的Al2O3将降低有效脱硫组分CaO的比例,削弱了脱硫剂中CaF2添加剂的作用。为保证较好的脱硫效果和提高脱硫剂利用率,脱硫剂中Al2O3的添加质量分数以10%为宜。     

脱硫剂与RH浸渍管耐火材料作用的热力学分析

RH浸渍管侵蚀严重是目前采用RH脱硫普遍存在的一个问题,弄清其侵蚀机理是减缓和避免侵蚀的基本前提.采用FactSage软件从热力学角度分析了RH脱硫剂与浸渍管浇注料的反应机理,同时分析了脱硫剂以及浇注料中添加MgO组分对侵蚀的影响.计算结果表明,RH脱硫剂与浇注料反应生成的主要相为CaO·6Al2O3(CA6)和CaO...     

高牌号无取向电工钢RH深脱硫

 以CaO-CaF2复合渣系为脱硫剂,在RH精炼过程采用真空投入法进行高牌号无取向电工钢深脱硫工业试验,采用KTH模型计算分析了RH炉渣成分对硫容量CS的影响。研究结果表明,炉渣成分控制在 w((CaO))/w((SiO2))为5～7, w((CaO))/w((Al2O3))为1.5～1.8, w((Al2O3))为25%～30%,w(（FeO+MnO）)<5%,脱硫剂加入量为6~8kg/t时,钢中硫质量分数从平均0.0031%降低到0.0018%,最高脱硫率达到47.1%,平均脱硫率为41.7%。     

RH脱硫对无取向电工钢中夹杂物的影响

研究了RH脱硫对常规工艺(连铸+热轧)和CSP工艺下的无取向电工钢热轧材样中夹杂物的影响。两种工艺下,当CaO-CaF_2脱硫剂加入量为1～4 kg/t时,RH脱硫率约为25%。终渣氧化性高、曼内斯曼指数(MI)低是影响脱硫效果的原因之一。CSP产线RH采用"先铝后硅"的脱氧方式,热轧材样中夹杂物主要是AlN、MnS、CaS和少量铝酸钙。此时,夹杂物总量主要受氮含量影响,硫含量只与硫化物夹杂密度呈正比关系。常规产线RH采用"先硅后铝"脱氧方式,热轧材样中氧化物夹杂和AlN夹杂含量相当,含钙夹杂物数量只占夹杂物总量的12%左右。脱硫剂中CaF_2对耐材的侵蚀导致RH脱硫时热轧材样中含Mg夹杂数量是不脱硫时的2倍。     

脱硫剂粒度对铁水脱硫的影响试验

 通过不同粒度脱硫剂的铁水脱硫试验,结合实际生产中脱硫渣微观结构的分析,探讨了脱硫剂粒度对铁水脱硫的影响。结果表明,随着脱硫剂粒度的减小,铁水脱硫量、脱硫率和脱硫速率常数均随之增大。脱硫渣结构分为3层：外层主要为脱硫产物CaS,厚度为10~50μm;中间层主要为2CaO·SiO2;内核为未反应的CaO。粒度越小,石灰颗粒利用率越高。为保证较好的脱硫效果和提高利用率,建议将脱硫剂粒度控制为0.5~1.5mm。     

深脱硫钢在LF炉中的脱硫处理

讨论了LF炉添加脱硫剂对深脱硫钢进行脱硫的机理、脱硫剂的渣系选择及组成,并结合生产情况,着重介绍了LF炉添加脱硫剂的应用技术和效果.