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针对低松弛预应力钢绞线生产过程中拉拔和捻制时发生锥形断裂的问题,从原材料缺陷以及拉拔工艺两方面进行探讨。结果表明:中心疏松造成线材内部强度低,缩孔在外力的作用下造成应力集中;网状渗碳体和马氏体塑性极差,在拉拔过程中不能随基体同步变形而产生微小横裂纹;原材料内部的夹杂物在拉拔过程中由于应力集中产生裂纹;原材料的表面处理质量不好,磷化膜厚度过薄或者过厚,以及磷化膜与原料表面之间的附着力不够,易形成拉拔缺陷,造成应力集中,都会出现锥形断裂。建议选择软化点与拉丝模温度相匹配的润滑剂,并给出钢丝拉拔速度与钢丝直径、各道次温度的对应关系。生产过程中拉丝模工作锥角度稍小一点,定径带稍短一点都可有效降低锥形断裂发生。 相似文献
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湿式拉拔对钢帘线单丝抗拉强度的影响 总被引:2,自引:2,他引:0
钢帘线单丝湿拉过程中,抗拉强度是钢丝考核的一个重要指标。将Φ1.80 mm钢丝拉拔至Φ0.30 mm,平均道次压缩率分别为13.87%与14.43%时,对应的钢丝抗拉强度平均值分别为3 292 MPa和3 336 MPa。拉拔道次相同,总压缩率和平均道次压缩率相同,前几道次压缩率较大,中间道次压缩率较小时,钢丝抗拉强度平均值为3 381 MPa;前几道次压缩率较小,中间道次压缩率较大时,钢丝抗拉强度平均值为3 347 MPa;前几道次压缩率处于中间时,钢丝抗拉强度平均值为3 369 MPa。采用拉丝模工作锥角分别为9°和11°的拉丝模拉拔后,钢丝抗拉强度平均值分别为3 324 MPa和3 213 MPa,2种拉丝模工作锥角对钢丝的扭转性能影响较小。 相似文献
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影响钢丝质量的因素很多,诸如盘条的化学成分、质量缺陷、拉拔工艺、润滑条件等。笔者用金相分析的方法探讨了盘条的折叠、横裂纹等质量缺陷对钢丝拉拔的影响,同时指出GB 4354—84标准中盘条表面质量检查的不合理性。 相似文献
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不锈钢管拉拔生产时易产生缩径,采用硬质合金模具拉拔时,模具耐磨性不高,难以保证产品尺寸精度。设计出一种改进型拉拔模具,借助有限元法对不锈钢管空拉过程进行模拟。利用正交试验法研究不同拉拔模具的次压缩区高度L、主压缩区半角α1和次压缩区半角α2对拉拔过程的影响,得到优化的几何参数L=2 mm,α1=14°,α2=4°。通过偏压辅助增强热丝化学气相沉积法,以WC-Co硬质合金拉拔模具为衬底,采用穿孔直拉热丝方式,以优化的预处理方法和沉积工艺,在模具表面沉积均匀的金刚石涂层。采用扫描电镜和Raman光谱对金刚石涂层表面特征进行研究,结果表明金刚石涂层表面平整,光洁度高,涂层厚度均匀。 相似文献
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SWRH82B线材拉拔斜断原因分析 总被引:2,自引:2,他引:0
针对SWRH82B线材拉拔过程中断丝严重,斜茬状断口出现频率较高的问题,通过金相观察、组织分析,找出线材拉拔产生斜茬状断口原因:线材中心碳偏析严重,导致C曲线右移,临界冷却速度下降,产生马氏体;线材中心存在含有灰色杂质的空洞;线材索氏体含量不均匀造成线材在多道次拉拔过程中,由于组织受力不均而引起断裂。改进措施:连铸过程加强钢的化学成分、钢水温度(过热度)和二次冷却等工艺的控制,采用结晶器电磁搅拌与末端电磁搅拌结合,控制中包温度在固相线上20~25℃等。工艺调整后,产品质量稳步提高。 相似文献
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钢丝金属基体表面质量缺陷主要来自于钢丝(线材)自身和拉拔、热处理、运输等工序;而电镀锌层表面质量缺陷主要有锌层发暗、不均匀、锌层脱落、锈渍、锌层表面有白色薄膜及局部油污等。分析了产生缺陷的原因,指出解决问题的方法。 相似文献
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高碳盘条拉拔断口分析 总被引:2,自引:2,他引:0
高碳盘条拉拔断裂的断口宏观形态和金相分析表明:盘条表面损伤、裂纹成某一角度由表面向心部扩展,在拉拔前发生断裂是由于运输或装卸不当造成;断口呈笔尖状,在拉拔早期发生断裂是由于内部存在缩孔缺陷所致;断口呈斜茬状,与拉拔时润滑不良密切相关。 相似文献
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中镀后拉工艺生产高强度热镀锌制绳钢丝 总被引:1,自引:1,他引:0
中镀后拉工艺是在先镀后拉工艺的热处理和热镀锌之间插入光面钢丝拉拔。影响镀锌钢丝力学性能的主要因素是压缩率。实验表明 :镀后拉拔部分压缩率在 15 %~ 19%之间 ,中镀后拉拔钢丝的总压缩率控制在70 %~ 75 % ,可使反复弯曲和扭转值达到标准 ;为使排线顺利 ,干拉卷筒根部的锥角应为 2 .5°~ 3° ,拉丝模的入口锥70°~ 80°、出口锥 80°、工作区 12°~ 16°、定径带长 (0 .2~ 0 .3)d比较合适。 相似文献
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