塑料成型新工艺:模内层压

对模内层压技术进行了简要介绍,重点比较了模内层压技术与传统塑料注射成型技术在工艺、模具设计方面的不同,并对我国模内层压技术的现状进行了介绍.     

经济实用的模内层压技术

一步法模内层压技术 (或称作“加衬模制技术”)与传统的模制后层压技术相比有以下几个优势 :减少了工艺步骤 ,省却了繁杂的粘合剂的使用 ,降低了劳动强度和部件的制造难度 ,获得了比粘合剂更强的熔融结合力。由于比标准的注射模塑所要求的压制吨位低 ,因此可以使用较小的模制机 ,从而节省了在设备上的投资。恩格尔 (Engel)公司的销售经理Jim Moran说 :“使用较低的压力不需要厚实的压板设施。”据生产商估计 ,模内层压技术从总体上与传统的方法相比较 ,可以节约 1 5%～ 30 %的投资。　　模内层压无须提前预制好壳坯 ,然后再粘在坚硬的衬底…     

塑料扣码多腔注射模浇口的设计

本文以塑料扣码为例介绍了多腔注射模浇注系统设计中型腔的排布、非平衡排布时欲达到同时充满型腔浇1：2尺寸的计算及调试。     

基于压力梯度的注塑模浇口位置优化算法

给出了判断熔体充模流动是否平衡的判据,并根据熔体充模流动的物理本质,构造了基于压力梯度的搜索方法来优化浇口位置,以实现熔体平衡充填模具型腔的目的。算例表明基于压力梯度的搜索方案简单有效。     

嵌件注射成型工艺的分析与优化

以某品牌轿车车身B柱外饰件为例,分析了嵌件注射成型工艺中熔合纹和翘曲缺陷产生的原因;并通过数值模拟和实验对比,提出了预测和修正制品缺陷的思路和方法.     

注射模浇注系统凝料自动脱模机构的优化设计

通过比较分析实际应用的注射模浇注系统凝料自动脱模机构的几类基本形式,针对传统机构所存在的诸如浇注系统凝料脱模粘附及卡住、易产生脱模故障隐患、脱模稳定性差、成型效率低、适用范围受限等不足,提出了点浇口凝料自动脱模机构的优化改进方案。优化改进方案最大限度地降低了点浇口凝料与模塑件分离时对模塑件造成的损伤;有效地解决了浇注系统凝料与模具粘附而影响其顺利脱模的技术难题。通过多分型面的定距顺序分型,易于实现自动高效的注塑生产,拓展了点浇口注射模的开发应用。     

热流道顺序浇注成型移除熔接痕研究

为了有效移除注塑制品中的熔接痕,深入分析了熔接痕的形成过程和采用热流道顺序浇注成型移除熔接痕的机理,并使用模流分析软件Moldflow对顺序浇注成型移除熔接痕的过程进行了有限元模拟。模拟分析结果表明,随着阀浇口不同的开闭时机,顺序浇注成型可以有效地控制熔接痕的位置及长度,改善熔接区域的外观和性能,有效避免熔接痕的产生。实验表明,采用顺序浇注成型时制品的熔接痕已基本消除.     

收音机上盖注射模的设计

1塑件工艺分析 图1、2是WY80型收音机外壳上盖的二维图和三维图。从图1、2可看出，其内腔存在很多孔和凸台，结构相当复杂。根据客户对制品产量的要求，该模具设计成1模2件结构。     

保险杠顺序阀控制注塑工艺仿真分析技术研究

借助模流仿真分析技术在计算机上进行试模,并进一步对产品进行成型工艺窗口分析,确定各注塑参数的取值范围。研究表明,采用阀式浇注技术可从根本上消除或大幅降低熔接痕对制品的影响;借助模流仿真分析技术可以大大减少产品试模修模的次数,降低产品生产成本。     

影响注塑模内贴标成型因素及产品设计探讨

简介了注塑模内贴标成型原理、工艺和应用发展趋势,根据实际产品的应用案例分析了注塑模内贴标在塑料产品成型过程中的影响因素和工艺要点,提出了模内贴标塑料模具的特点及其设计的一般原则,分析了模内贴标产品的常见缺陷,并给出了改善措施.     

采油井口装置用闸阀阀体的三维静态有限元分析

以某厂生产的采油井口装置用闸阀为例,建立了阀体的三维实体模型,采用ANSYS平台,对工作和静水压试验工况下的阀体进行了有限元计算,按第四强度理论和阀门设计标准进行了结果分析.结果表明,局部存在高应力区域,但总体上该设计是安全的.     

夹层玻璃合片工艺低湿空调设计方案

针对夹层玻璃合片工艺对低湿度环境参数的要求,通过对适用的除湿方法的分析探讨,确定了冷冻-吸附联合除湿的设计方案.同时通过实例介绍了系统新风量的确定及转轮除湿机的计算选型.     

音响外壳模内装饰注塑模具设计

介绍了丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物（ABS）电子音响外壳产品模内装饰聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）薄膜的注塑模具设计过程,设计了倒装模具结构,实现了薄膜输送的自动化;采用潜伏顶针进胶系统,防止了冲墨、气纹等缺陷;设计了内外环气路用于吸气,实现了薄膜的良好定位。     

基于Moldflow的面板注射模具浇口的优化设计

浇口位置在注塑成型过程中起关键性作用。本文介绍专业注塑模分析软件moldflow在面板注塑模具浇口位置设计的应用,从产品的浇口最佳位置、填充时间等方面对不同的浇口设计方案进行对比。分析表明。方案2的浇口位置具有填充时间短、熔接痕少、气穴数量少的优点。是较佳的浇口位置方案。     

电视机小后壳注射成型工艺的优化设计

以某品牌的电视机小后壳为研究对象,采用Taguchi方法进行注射成型模拟分析,研究了阀浇口开启时刻、熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间等工艺参数对翘曲量和熔接线的影响。选取5个工艺参数为变量因素,利用Moldflow 2012软件按正交表进行模拟分析实验。通过综合分析,得到了以翘曲量和熔接线为优化目标的最优工艺参数组合,在实际生产时,为其成型工艺参数的选取提供一定的指导。     

锁渣阀阀杆的设计与改进

针对锁渣阀研制过程中出现的阀杆断裂现象,利用ANSYS软件对阀杆进行力学分析,并根据分析结果,对阀杆结构进行改进。同时,为了提高阀杆的力学性能,用高强度沉淀硬化性不锈钢ASTMA564 Type 630替代奥氏体不锈钢ASTM A276 Type 316。结果表明,改进后的阀杆受力状况得到很大改善,安全系数大大提高,在实际使用过程中,锁渣阀再未出现此类问题。     

药盒下盖模内热切注塑模设计

文章对新兴注塑技术—模内热切做出了详细的阐明;针对药盒下盖产品,在分析塑件结构、成型方案及制品要求的基础上,提出了模内自动切除浇口的设计,浇口的自动化切除保证了制品的一致性及产品装配要求,同时提高了生产效率、降低了人工成本.该设计为同类注塑产品的设计及自动切除浇口的应用提供了一定的现实参考.