现代大型板带材轧机油膜轴承的系统集成创新

基于一种板带材轧机油膜轴承衬套专利技术,介绍了现代大型板带材轧机油膜轴承发展历程,从结构、承载能力、寿命、制造水平等方面对滚动轴承和油膜轴承进行了比较,提出针对轧机油膜轴承和润滑系统的“集成创新”技术,使润滑油运行量、油箱及油库容积明显降低,衬套使用寿命提高。为拓宽油膜轴承在轧机及其他重要设备上的应用有一定意义。     

轧机油膜轴承的发展及润滑优化

本文概略地介绍了轧机油膜轴承的现状及发展，重点论述了轧机油膜轴承开展全优润滑管理的必要性和实施方略。     

高线轧机辊箱油膜轴承润滑特性分析

高线轧机油膜轴承工况条件极为恶劣,为了保证轧机油膜轴承在多种工况下的安全性,采用有限元方法耦合求解润滑方程和温黏方程,分析了不同工况下轧机油膜轴承的关键静动特性润滑性能参数,并对多种工况条件下轴承的润滑特性进行了校核。在高速重载工况下,轴承的温升偏高,可以通过增加冷却润滑油的流量或采用具有高热导率的轴承材料来加强散热;在低速重载工况下,轴承的比压较高,油膜厚度较小,可以通过增大轴承宽度来提高轴承的安全性。同时,应当减小轧机在恶劣工况条件下的连续运行时间,降低对轴承的损伤,延长其使用寿命。     

沙钢油膜轴承技术改造

在对轧机油膜轴承的改造过程中,结合轧机的结构特点,对轴承的关键部件进行了优化设计,实施了修复改造。经过改造后的油膜轴承满足了生产需要,操作维护性能和设备的可靠性及使用寿命均得到了提高。     

轧机油膜轴承自位装置的优选设计

本文作者通过定性分析主要研究了受载后轴颈倾斜和偏移对具有自位装置的油膜轴承的承载能力和失效的影响,并提出该装置原理结构的设计优选方案,这对轧机的设计很有参考价值。     

先进技术在炉卷轧机油膜轴承润滑系统的应用

一流的技术、先进的油膜轴承润滑设备,应用于安钢炉卷轧机,保证了设备的自动化运转,延长了油膜轴承的使用寿命,提高了系统的稳定性,提高了轧机作业率,提升了炉卷产品的形象,取得了显著的经济效益,为安钢炉卷轧机推行的四大品牌战略提供了强有力的保证。     

MCCR轧机油膜轴承特性仿真分析

对MCCR生产线工艺特性下油膜轴承的承载性能进行了分析,针对MCCR轧制工况,为保证油膜轴承在低速重载下的承载能力和可靠性,采用了静动压结构。为提高油膜轴承承载的计算精度,采用了CFD分析方法,实现了油膜轴承计算可视化。通过对油膜轴承疲劳寿命分析计算,验证了轴承选型满足使用要求,确保轴承在使用期限内不会发生疲劳损伤,保证了轧机运行的可靠性。     

首钢京唐2250生产线R1粗轧机工作辊油膜轴承进水分析

针对首钢京唐2 250生产线R1粗轧机工作辊油膜轴承进水事故,通过对R1粗轧工作辊油膜轴承进行了拆装,分析了所有导致油膜轴承进水的因素分析,找出了油膜轴承进水的真正原因,提出了相应的防漏水改进措施。     

摩根轧机油膜轴承国产化

介绍了摩根轧机油膜轴承的性能要求及结构特点;分析了国产２层油膜轴承与摩根３层金属油膜轴承的性能差距。为了实现３层油膜轴承国产化,解决了电镀、轴承壁厚精度等技术难题。经模拟试验及使用证明,与进口轴承使用效果相同,可替代进口。     

ZYC160—1800轧辊油膜轴承荣获国家优质产品金奖

在1990年10月3日《中国技术监督报》上公布的1990年国家质量奖中,太原重型机器厂生产的TZ牌ZYC160-1800轧辊油膜轴承荣获国家优质产品金质奖。这是该厂自1988年以来荣获的国家级第三块优质产品金牌。油膜轴承主要用于轧制黑色和有色金属的板、带、箔材的可递轧机、冷热连轧机、中厚板轧机、棒材轧机等各类轧机上的工作辊或支承辊的承载轴承。它具有寿命长、耗能低、承载能力强、适应速度范围宽等特点。太原重型机器厂从五十年代末开始设计制造轧辊油膜轴承,至今已有三十余年的历史。在此期间,已生产了直径为φ260～φ1500的成     

辊缝油膜承载力对冷轧机振动的影响

针对某冷轧厂在线轧制过程中轧机的振动问题,从辊缝油膜承载力的角度分析其对轧机振动的影响,得出轧制过程中辊缝间距的减小导致辊缝油膜需提供更大的承载力来维持轧机稳定。从乳化液浓度、轧辊转速、乳化液金属微粒含量方面探讨了增强辊缝油膜承载力的方法,得出乳化液浓度与轧辊转速在增强油膜承载力的同时减小了辊缝的摩擦系数,也易导致轧机振动。通过试验得出,调节乳化液金属微粒含量能够在原有摩擦系数的基础上增强辊缝油膜承载力,从而保证轧机的稳定运行。     

粗轧机接轴平衡装置油膜轴承的故障分析与对策

针对唐山钢铁股份有限公司第一钢轧厂１７００ｍｍ 热轧生产线粗轧机接轴平衡装置油膜轴承发生轴瓦烧坏的故障,分析了动压油膜轴承的结构特点和故障原因,通过在上下轴瓦与轴承座结合面上增开一个周向油槽,新装两个下轴瓦温度传感器,适当加大销轴直径后,及时解决了该故障。     

故障树分析法在提高精轧工作辊换辊稳定性中的应用

热连轧生产中需频繁更换精轧机工作辊,而精轧机工作辊换辊操作极其复杂,故障率较高.为有效找出工作辊换辊故障中各个事件的因果关系,并进行逐一分析,以提高工作辊换辊的快速性和稳定性,采用了故障树分析法.介绍了故障树分析法的原理;以国内某钢厂1 780 mm热轧生产线精轧工作辊换辊为研究对象,建立了工作辊更换失效的故障树模型....     

冷连轧机液压AGC系统油膜补偿控制

由于对冷轧薄板质量要求的提高,液压AGC已经成为提高冷轧带钢成品精度必不可少的手段。然而对于支撑辊采用油膜轴承的冷连轧机来说,其轴承油膜厚度随着轧制力和轧制速度的变化而变化,这将影响轧件的轧出厚度,造成厚差。尤其对冷连轧机,各机架的累积误差会使成品带的超差更加严重。以某五机架冷连轧机为研究对象,由生产现场实测数据回归出适合于实际控制的油膜补偿模型,提出适合于分布式计算机控制的控制策略,并将其应用于实际轧制过程中对油膜厚度变化进行补偿。实验结果表明:加入油膜补偿控制后,成品带钢厚差带头带尾超差段有较为显著的减少,且超差值也有所降低。     

油水两相流润滑轧机油膜轴承的摩擦行为分析

目的研究含水润滑油对轧机油膜轴承的摩擦学性能的影响。方法选取轧机油膜轴承为研究对象,利用油水两相流体数学模型和弹流润滑方程研究轧机油膜轴承在等温条件下的润滑特性,分析油水两相流体润滑膜的压力、膜厚分别随含水率、滑滚比、轴颈间隙、主轴转速和轧制力的变化关系。结果水介入润滑油之后,随着含水率的增加,油水两相流体的黏度先增加,在含水率为30%左右时达到最大值(0.08 Pa·s),之后又迅速减小,直至接近于纯水的黏度(0.001 Pa·s)。当含水率为30%时,无量纲膜厚达到最大值(0.82),当含水率为90%时,无量纲膜厚达到最小值(0.68)。结论随着含水率的增加,油水两相流体由油包水流型转化为水包油流型,压力变化不大,膜厚先增加后减小,作为润滑剂,油包水流型比水包油流型具有更好的润滑性能,且在流型转变点处的润滑性能最优。随着滑滚比和轧机油膜轴承主轴转速的增加,压力减小,承载能力减弱,膜厚增加,润滑性能增强。随着轴颈间隙和外部轧制力的增加,压力增加,承载能力增强,膜厚减小,润滑性能减弱。     

高稳定高效率十八辊轧机的开发与应用

针对十八辊型轧机在实际生产中普遍存在的侧支撑系统稳定性差、背衬轴承消耗大、工作辊断裂、止推轴承损坏频繁等诸多问题,对十八辊轧机侧支撑系统的稳定性、工作辊和止推轴承的故障原因及影响轧机效率的原因进行了研究分析,提出相应解决措施,开发出新型侧支撑辊盒锁紧机构、侧支撑标定装置以及快速换辊装置等多项专有技术,最终获得了一种故障率大幅度降低的高稳定性、高效率的十八辊轧机,并在中冶南方印度不锈钢项目上得到良好应用。     

静压支承轧辊轧机支承辊底座的稳定性分析

介绍了一种新型轧机，它依靠由弹性流体动压油膜支承的支承辊来提供轧制力，克服了传统轧机在进行轧制时难以克服的板凸度问题，这对于提高产品的质量以及整个轧辊轧机的工作性能是有益的。在以上优点被证实的同时，进一步对其支承辊底座的稳定性进行探究，用能量稳定法证实了支承辊底座具有稳定性。     

基于BP神经网络的轧机油膜厚度补偿的测试与建模

针对单机架热轧中厚板轧机天铁2500mm中厚板生产线的油膜补偿问题进行了研究,用基于BP神经网络的方法建立了轧机油膜厚度补偿模型,并与已成熟应用的基于Reynolds方程的轧机相对油膜厚度补偿方法进行比较分析.结果表明,BP神经网络模型比基于Reynolds方程的轧机相对油膜厚度补偿方法具有预测精度高、样本学习时间快、收敛速度快的优点,BP神经网络模型可以对轧机油膜厚度进行良好的补偿.