山西中低品位铝土矿的石灰拜耳法溶出

山西中低品位铝土矿的石灰拜耳法溶出工艺研究表明，采用铝土矿重量16％－18％的石灰加入到拜耳法溶出过程中，可以将赤泥的N／S降到0．3以下，A／S1．5以下，从而有助于氧化铝生产过程实现固体废渣的零排放。     

低品位铝土矿溶出工艺研究

对以一水硬铝石为主的低品位铝土矿进行碱石灰溶出研究,确定溶出方案及最优技术参数。以文山铝土矿为原料,考察苛性碱浓度、温度、液固比、石灰加入量、时间等因素对铝土矿溶出效果的影响。结果表明,在母液苛性碱浓度240 g/L,溶出温度270℃,液固比6∶1,石灰加入量8%,时间60 min的条件下,Al2O3溶出率达到90.03%。石灰的加入不仅能有效减少Si O2的溶出,而且能显著提高Al2O3的溶出率。     

低品位铝土矿的溶出工艺研究

对以一水硬铝石为主的低品位铝土矿进行碱石灰溶出研究,确定溶出方案及最优技术参数。以文山铝土矿为原料,考察苛性碱浓度、温度、液固比、石灰加入量、时间等因素对铝土矿溶出效果的影响。结果表明,在母液苛性碱浓度240 g/L,溶出温度270℃,液固比6∶1,石灰加入量8%,时间60 min的条件下,Al2O3溶出率达到90.03%。石灰的加入不仅能有效减少Si O2的溶出,而且能显著提高Al2O3的溶出率。     

贵州某高硫铝土矿溶出性能试验研究

为消除贵州某高硫铝土精矿中硫含量过高对拜耳法生产的不利影响,研究了该高硫铝土矿精矿拜耳法溶出过程中氧化铝和硫的可溶性。试验结果显示:最优溶出试验条件为溶出温度260℃、溶出时间60 min、石灰加入量7%、配料分子比1.45、Na_2O浓度230 g/L,在此试验条件下,赤泥中氧化铝含量为17.13%,硫含量为0.12%,氧化铝的相对溶出率达到97.24%,硫的溶出率为17.72%,说明该试样溶出性能良好。     

微波场焙烧铝土矿的溶出性能研究

考察了微波场焙烧后贵州铝土矿的溶出性能, 得到了最佳溶出条件: 温度为200 ℃, 时间45 min, 碱液浓度为210 g/L。微波焙烧矿与原矿相比较, 溶出温度降低了60 ℃, 溶出时间缩短了15 min, 苛碱浓度降低了20 g/L, 溶出率也得到了较大程度提高。     

贵州某铝土矿石灰拜耳法溶出试验研究

贵州某高硅中低品位铝土矿石Al₂O₃品位为57.62%、SiO₂含量为9.54%，铝硅比为6.04。为实现氧化铝高效溶出，进行了铝土矿石灰拜耳法溶出氧化铝工艺试验。结果表明：在溶出温度为265 ℃，溶出时间为65 min，磨矿粒度为-0.074 mm含量90%，石灰添加量为1.4，矿浆液固比为4，搅拌转速为500 r/min条件下，可以获得氧化铝溶出率83%以上，赤泥平均铝硅比为1.33的溶出指标。试验结果可为该类铝硅比较低的铝土矿资源的合理开发利用提供借鉴。     

中低品位高铁铝土矿溶出性能研究

中低品位高铁铝土矿的高效经济利用是氧化铝企业亟待解决的难题.本文以中低品位高铁一水硬铝石为原料,模拟氧化铝生产企业压煮器溶出系统和管道化溶出系统工艺条件,进行了拜耳法溶出和赤泥沉降分离实验,考察了中低品位高铁铝土矿在不同工艺条件下的溶出性能.结果 表明,在压煮器系统溶出工艺条件下(原矿浆固含355 g/L,石灰添加量9％,溶出温度250℃,溶出时间45 min),氧化铝的实际溶出率在60％以下,相对溶出率在65％左右,溶出液αk为1.40～ 1.42;在管道化系统溶出工艺条件下(原矿浆固含255 g/L,石灰添加量12％,溶出温度270C,溶出时间45 min),氧化铝的实际溶出率为80％左右,相对溶出率在90％左右,溶出液αk为1.34～ 1.36.采用生产现场高氧化铝浓度、高固含(Al2O3175 g/L,固含100～ 150 g/L)的生产条件,两种工艺条件下溶出赤泥的沉降分离都很困难,对现场常用絮凝剂进行筛选,仅CiBa HP-20尚可使用,压煮器溶出赤泥沉降速度平均约为10 mm/min,管道化溶出赤泥沉降速度平均约为8mm/min.     

某三水铝石型铝土矿溶出试验研究

研究了从某进口三水铝石型铝土矿中溶出氧化铝,考察了溶出温度、碱浓度、溶出时间、添加石灰对铝土矿中氧化铝溶出效果的影响。结果表明,适宜的溶出条件为:溶出温度140 ℃、碱浓度100 g/L、溶出时间60 min,此时氧化铝溶出率达87.91%,且溶出过程不需要添加石灰。溶出后赤泥主要由方钠石和氧化铁组成。     

微波作用下一水硬铝石型铝土矿溶出

研究了微波作用下一水硬铝石型铝土矿的拜耳法溶出过程，并分析其过程机理。与传统的拜耳法溶出相比，该过程溶出温度降低，溶出速率提高，且能消除钛结疤等危害，是解决一水硬铝石难溶及降低氧化铝生产能耗的新途径。     

老挝某红土型铝土矿矿石溶出性能研究

通过对老挝某铝土矿矿石溶出工艺的试验研究,得出该矿石的适宜溶出条件为溶出温度150 ℃,溶出时间40 min,石灰添加量3%,循环母液苛性碱质量体积浓度220 g/L,母液氧化钠与氧化铝的物质的量之比3.40,配料固含量350 g/L,配料中氧化钠与氧化铝的物质的量之比1.45。在此条件下Al₂O₃的溶出率达80%。     

广西某高硫高铁铝土矿拜耳法溶出试验研究

针对广西某地高硫高铁一水硬铝石型铝土矿的矿石特性,采用浮选脱硫-拜耳法溶出工艺流程,对其进行反浮选除硫再进行拜耳法溶出试验。结果表明,该高硫高铁铝土矿可通过浮选方法脱硫,脱硫尾矿进行拜耳法溶出可以得到较佳的溶出效果。其较佳的溶出条件为溶出温度260℃、溶出时间45 min、配料分子比1.4、石灰加入量10%、循环母液苛性碱浓度260 g/L,在此条件下氧化铝的相对溶出率达到99.40%。     

高硅铝土矿溶出脱硅试验研究

为了脱去铝土矿中的含硅矿物提高铝硅比,将原矿石在1180℃的温度下利用电炉焙烧半小时,然后再在低压釜中溶出,溶出温度为120℃、溶出时间为15 min、液固比为10:1、碱液浓度40%。经过焙烧的矿石二氧化硅溶出率最高可达42%,可将矿石铝硅比从2.52提高到5.03。     

常压溶出低铝硅比高铁铝土矿试验研究

针对广西某地极低铝硅比高铁三水铝土石铝土矿的特性,在常压条件下,对其进行了溶出试验研究。该矿Al2O3含量只有44%,Fe2O3含量达到19.13%,铝硅比只有3.97。研究了溶出温度、溶出时间、溶出苛性比值和溶出碱浓度对氧化铝溶出率的影响。结果表明:最佳溶出条件为溶出温度105℃;溶出时间45min;溶出苛性比值1.80;溶出碱浓度180 g/L。在最佳条件下,氧化铝溶出率达到81.68%,赤泥中铝硅比仅为0.74。该工艺与常规的溶出工艺相比,实现了在常压条件下溶出,且溶出率高,大大减化了生产工艺,极大地降低了生产成本,取得了较为理想的结果。     

常压溶出低铝硅比高铁铝土矿试验研究

针对广西某地极低铝硅比高铁三水铝土石铝土矿的特性,在常压条件下,对其进行了溶出试验研究.该矿Al2O3含量只有44％,Fe2 O3含量达到19.13％,铝硅比只有3.97.研究了溶出温度、溶出时间、溶出苛性比值和溶出碱浓度对氧化铝溶出率的影响.结果表明:最佳溶出条件为溶出温度105℃;溶出时间45min;溶出苛性比值1...     

海南某三水铝石型铝土矿常压溶出试验研究

针对海南文昌三水铝石型铝土矿的特性,在常压条件下,对其进行了溶出试验研究.该矿氧化铝含量为47.01％,三氧化二铁含量达到18.65％,铝硅比为9.44.通过大量试验,研究了溶出温度、溶出时间、溶出苛性比值和溶出碱浓度对结果的影响.最佳溶出条件为:溶出温度为105℃,溶出时间为45 min,溶出苛性比值为1.80,溶出碱浓度为180 g/L.在最佳条件下,溶出率达到84.89％,赤泥中铝硅比仅为1.48.该工艺与常规的溶出工艺相比,实现了在常压条件下溶出,且溶出率高,大大减化了生产工艺,极大地降低了生产成本,取得了较为理想的结果.     

铝土矿预焙烧强化溶出的动力学研究

铝土矿的溶出过程是一个相当复杂的物理化学反应过程，通过预焙烧可以显著改善铝土矿的溶出性能，焙烧使铝土矿的溶出动力学参数发生了大的改变。求取了铝土矿焙烧前后的溶出动力学方程，并分析了焙烧强化溶出的动力学机理。     

低品位高硅铝土矿静态焙烧溶出

针对低品位高硅铝土矿溶出性能差,本文采用低温静态焙烧溶出工艺,考查焙烧温度、焙烧时间及矿石粒径对氧化铝溶出效果的影响。其结果表明：矿石含铝主要物相为一水软铝石、一水硬铝,其在焙烧过程中分解温度为515 ℃。经过焙烧后,矿石结构变为疏松孔洞及沟壑结构。在焙烧温度600 ℃、焙烧时间90 s、矿石粒径150 μm条件下,氧化铝相对溶出率最优,较原矿提高7.57%达到了97.88%。焙烧矿氧化铝溶出限制性环节为内扩散,其表观活化能为44.72 kJ/mol。     

铝土矿浮选精矿拜耳-双流溶出工艺的研究

简述了我国氧化铝工业的发展方向.论述了铝土矿浮选精矿拜耳法双流溶出工艺过程各阶段温度的控制依据.依据工业试验结果介绍了在该工艺条件下浮选精矿中硅钛矿物的反应规律及流程结疤状况.试验证明铝土矿浮选精矿采用双流法溶出工艺是可行的.     

贵州清镇地区高硫型铝土矿预焙烧溶出性能研究

采用马弗炉焙烧处理贵州清镇地区某高硫型铝土矿并研究了焙烧精矿的溶出性能。结果表明: 当焙烧温度700 ℃, 焙烧时间30 min时, 矿石全硫含量从0.97%下降至0.21%, 降低了78%, 焙烧精矿含硫量达到拜耳法工艺要求; 最佳溶出条件为: 溶出温度260 ℃, 苛性碱浓度190.32 g/L, 溶出时间60 min, 石灰添加量12%, 固含300 g/L, 此时精矿实际溶出率82.45%, 相对溶出率9626%, 分别比原矿直接溶出高4.28个百分点和4.85个百分点; 精矿溶出赤泥A/S为1.22, N/S为0.25,分别比原矿直接溶出低029和0.09, 整体溶出性能优于原矿。     

一水硬铝石型铝土矿拜耳法溶出过程的强化

分析了一水硬铝石型铝土矿拜耳法溶出过程的强化措施，介绍了管道化溶出法、机械磨矿或焙烧预处理矿石、赤泥粗粒部分返回溶出等的应用，指出了最佳的强化溶出途径。