地面钢质原油储罐的腐蚀与防护

介绍了地面钢质原油储罐各个不同部位的腐蚀情况与防护对策。根据钢板不同部位接触腐蚀介质的不同，将钢质原油储罐的腐蚀与防护分成5个不同的腐蚀部位进行探讨，即：罐外表面、罐顶内表面、罐侧内表面、罐底板内侧、罐底板外侧。根据这些不同部位的腐蚀情况，进行了具体的分析，并给出了常见的防腐蚀措施。     

西北地区某输油站原油储罐内涂层脱落原因分析

西北地区某输油站内一座5万m3浮顶原油储罐,在投产几个月后就出现了罐底内表面和浮舱下表面涂层严重脱落,文章介绍了该罐的防腐施工过程、分析了影响涂层附着力的因素,找出了涂层脱落的原因,主要是罐底板第一道漆受污染、罐底板和浮舱下表面变形、下表面涂层厚度不足以及大风对涂层的撕裂作用.     

油罐外部腐蚀及防护技术

介绍了石油化工企业原油储罐和成品油储罐的外腐蚀情况和影响因素。外腐蚀主要包括罐顶、罐底板和外壁的腐蚀。根据有保温层和无保温层的具体情况,提出了适宜的防腐蚀措施。指出：在两种情况下,罐顶和罐壁的防护均应以涂料防护为主,但选择的涂层体系有所不同；罐底板的防护则应以电化学保护为主,并应根据具体情况分别选择牺牲阳极法和外加电流法。     

浮顶储罐壁板内防腐高度与浮顶升降试验的关系

按照规范要求浮顶储罐应在刮蜡机构、一二次密封及其他附件全部安装完后才能进行浮顶升降试验。试验后由于刮蜡板和密封紧贴壁板,不仅无法对密封和刮蜡板覆盖的壁板进行喷砂和涂装作业,而且在喷涂时由于周围被一二次密封封闭,增加了涂料喷涂的不安全性。实践证明,只要采取必要的措施,升降试验前先不安装密封和刮蜡机构的重锤;在升降试验时,通过增加浮顶限位控制装置、控制放水流速、控制浮顶和壁板之间的间隙来控制浮顶的偏移;浮顶升降试验完成后,先完成罐内的壁板下部和罐底板的防腐,然后再进行一二次密封和重锤的安装是可行的,既保证了防腐质量、施工进度,又保证了施工安全。为了便于在罐内和浮顶之间狭小的空间内进行防腐作业,从设计角度提出了在满足防腐要求的前提下,壁板内侧下部的防腐层高度不宜太高,同时对10×10~4m~3以上的浮顶储罐,应增加浮顶支柱的高度,使浮顶下表面中心点到罐底板的净距为1800mm。     

大型原油储罐全方位防腐设计及施工验收要求

本文从底板下表面、底板上表面、内壁表面下1.6 m、浮顶底板下表面、浮顶外侧板、外壁表面、内壁表面上2.5m、浮顶底板上表面、抗风圈表面、浮舱内表面和底板边缘板外缘等部位对某大型原油储罐进行了全方位的防腐设计,提出了防腐施工注意事项和检查验收要求,有效地延缓了油罐腐蚀,保证了油罐的安全运行,可为大型原油储罐的防腐设计提供参考和借鉴。     

油罐的腐蚀与防护技术

金属油罐的腐蚀大多为局部腐蚀,其中点腐蚀最为明显。金属油罐腐蚀最严重的部位一是罐底板凹陷处;二是罐顶和罐壁结合部,罐顶外部呈环状腐蚀;三是罐壁腐蚀在罐的阴面壁、顶结合部。分析了这些腐蚀产生的原因,就如何控制金属油罐的腐蚀速度,提高油罐的防护水平的问题进行探讨,提出了防治措施及应注意的问题。     

大型原油储罐腐蚀的原因分析及防护对策

对大型外浮顶原油储罐发生腐蚀的原因进行了简要分析，针对原油储罐不同部位的腐蚀情况提出了防腐对策，特别指出在浮盘支柱底板上的对应处增焊不锈钢板，罐底板应采用涂料与阴极保护的联合保护。     

近海油田钢质原油储罐腐蚀机理分析与防护

辽河油田原油储罐储存的原油含有水、无机盐、硫化物、有机酸等腐蚀性化学物质,造成储油罐内顶部、底板及加热盘管发生严重腐蚀,甚至导致某些储油罐发生罐顶塌陷和罐底板穿孔漏油事故,影响生产正常运行。原油储罐腐蚀主要有罐顶与罐壁外腐蚀、罐底外腐蚀以及储罐内腐蚀。通过分析罐底沉积污水中的腐蚀性成分,确定引起腐蚀原因。采取的防护对策包括:改进储罐的设计,增加防雨檐,减少雨水与罐表面接触;罐底边缘板的防腐蚀、防渗水等采用CTPU玻璃布+防水涂料的工艺技术;涂料与牺牲阳极联合保护技术。     

发烟硫酸储罐的腐蚀与防护

巴陵分公司一座发烟硫酸储罐于1997年投用,三年多来在罐顶、焊缝及罐壁部位多次穿孔泄漏.通过对腐蚀形貌和环境进行分析,确认罐顶焊接质量差和雨水渗入是造成腐蚀的主要原因.保证焊缝质量,罐顶内侧焊缝改为连续焊以及加强设备巡检和维修等措施,可保证储罐达到设计使用周期.     

储油罐腐蚀特征及失效分析

以克拉玛依石化公司储油罐腐蚀为例,对储罐腐蚀的类型及部位进行了分析.储罐腐蚀可分为罐顶腐蚀、罐底内侧腐蚀及罐底外侧腐蚀.罐顶外壁主要为大气腐蚀或因废水引起的电化学腐蚀,其内壁为因结露而引起的电化学腐蚀;罐底内侧沉积水中含有H2S,CO2,Cl-和泥砂引起点蚀;罐底外侧为潮湿环境下引起的电化学腐蚀.因此,提高罐顶排水和保温层防水性能十分必要,同时应采取必要的防腐蚀措施和改进油罐基础的设计.     

液蜡储罐的腐蚀与防护

0前言中国石化荆门分公司的液蜡罐,1991年建成投产。液蜡罐高8～9m,容量为400～1000m3,罐体使用A3钢,操作条件为常温常压。2001年检修时发现605#罐底板及底圈板腐蚀较为严重,底板上有大小不等的腐蚀坑,并有大量腐蚀产物沉积。底板由原设计厚度的5m m减薄到2m m,下圈板也已减薄严重,最薄处只有1m m左右。底内表面呈现不均匀的点蚀和坑蚀,罐壁和罐顶的腐蚀较为均匀,在接近罐壁的罐顶边缘有多处坑蚀存在。据车间技术人员介绍,由于腐蚀造成的液蜡罐穿孔、漏油、罐壁强度下降的现象频繁发生,锈蚀产物也会影响油品质量。因此,我们对液蜡罐的底板…     

5万m^3浮顶油罐新结构特点

目前，国内外油罐建造技术发展较快，原油储罐的结构设计有了较多改进。本文就洛阳石油化工总厂4台5万m3浮顶罐的改造设计，从罐底板结构、中央排水系统、除蜡设施和防偏摆限位导向轮、罐内加热器、罐壁防腐和保温等方面，介绍了浮顶油罐的新结构及特点。     

大型浮顶油罐设计施工应注意的问题

在浮顶油罐设计中,通过对腐蚀裕量取值,罐内壁防腐,罐底板排板方式和油罐密封等方面的考虑,可降低油罐工程造价,延长油罐运转周期,提高油罐经济效益,在浮顶油罐的施工过程中,严格控制安装变形,保证焊接质量理提高大型油罐的安全可靠性,保证长周期运行的关键,施工中采用液压顶升倒装工艺,可大大缩短罐体的施工周期,并保证施工质量。     

立式钢制油罐底板的腐蚀机理及防蚀措施

资料统计表明,立式圆筒形钢制储油罐各部位的腐蚀以罐底板最为严重.罐底板上表面的腐蚀随储存油品的种类和防护涂层的施工质量的不同而存在差异,一般轻质油罐底板的腐蚀最为严重;油罐底板下表面的腐蚀多从焊缝处产生,一般底板周边的边缘板腐蚀尤甚,其腐蚀程度与大气中的水分以及地下水的侵入情况有关.保证罐底板上下表面的防护涂层完好、保持罐基础干燥、采取牺牲阳极保护措施以及采取有效的检测手段,可以延长储油罐的使用寿命.     

原油储罐内腐蚀机理与防护

为了提高原油储罐的使用寿命,对储罐内不同部位的腐蚀机理进行了分析,并对现有防腐技术现场应用效果进行了评价。结果表明：沉降罐罐底局部腐蚀最为严重,以局部点蚀、坑蚀为主,腐蚀机理主要为电化学腐蚀和微生物腐蚀;罐顶气相空间腐蚀次之,以片状腐蚀为主,腐蚀机理主要为化学腐蚀;罐壁腐蚀程度相对较轻,以均匀腐蚀为主,腐蚀机理主要为电化学腐蚀。根据研究结果提出了相关防护措施：在储罐罐底及以上5 m位置采用EEC弹性环氧复合涂层+阴极保护装置相结合的防腐工艺;通过安装负压排泥装置、研究新型低温破乳剂等技术有效延长储罐服役寿命;进一步排除储罐渗漏等安全隐患,提高站库运行安全系数。     

原油储罐腐蚀原因分析与防护对策

河南油田的大部分原油储罐建于上世纪 70年代后期 ,目前腐蚀严重。主要腐蚀部位表现在罐顶的内、外侧 ,罐壁的上部和下部以及罐底的内、外侧。各部位的腐蚀以电化学腐蚀为主。对于罐内的腐蚀可采用导静电涂料 (如HY - 0 0 7)进行防护 ,而油罐外壁的防护可采用“上遮下断 ,中防渗”措施 ,即罐的上、中部钢板涂刷防锈涂料 ,并将保温层外铁皮密封 ,防止雨水渗入 ;对罐底部拆除 2 0cm高的保温层并涂以石油沥青 ,以利于保护干燥环境。此外 ,大修时注意防腐蚀施工质量也十分重要。     

大型外浮顶油罐底板的防腐设计

本文以某工程8万立方米油罐为例,对底板进行了全方位的防腐设计。罐底板下表面采用涂料和阴极保护相结合、内底板上表面采用涂料和牺牲阳极相结合、边缘板采用GF2000边缘板综合防水保护系统的防腐方案。能够有效地延缓腐蚀穿孔,保证油罐的安全运行。为大型油罐的防腐设计提供参考。     

催化重整原料罐内壁喷涂锌铝复合覆盖层技术

福建炼油化工有限公司催化重整原料罐C125-G128为铝制内浮顶罐。1995-1997年期间,先后发生浮盘倾斜、沉没故障,经检查为罐顶和罐壁气相部位严重腐蚀、大量腐蚀产物积聚在浮盘上所致。上述部位腐蚀系沿海含盐潮湿大气及原料油中含硫化物而引起。采取在油罐内壁热喷涂锌铝复合覆盖层和无机富锌防静电涂料封闭处理防护措施后,取得了很好的效果。运行3年后检查,涂层完好,铝浮盘上无腐蚀产物沉积。     

储油罐及管道外腐蚀机理分析及对策

以丽水莲都油库为考察对象,分析了成品油储罐及输油管线的外腐蚀原因、机理,提出了防腐对策。认为外腐蚀主要是在自然环境中,受积水浸泡、热胀冷缩应力、风力侵蚀、冰冻和输转油过程中机械震动引起的表面有机涂层翘起剥离所致。为此,提高外防腐层施工质量、优化罐顶、罐底和管道钢底座的结构,采用热喷涂技术是防止外腐蚀的主要措施。     

钢质储油罐腐蚀原因分析及防护措施

针对目前钢质储油罐使用过程中发生腐蚀,导致穿孔泄漏影响生产的现状,从储油罐存储介质的特性、腐蚀类型和腐蚀特点出发,根据罐内不同相体所处区域和位置的不同,分析了储油罐罐顶、罐壁和罐底不同部位的腐蚀原因和影响因素,并对某储油库1号储油罐进行了水、油、气质的全分析,按标准进行了挂片试验测定,确定了不同部位的腐蚀速率,根据检测结果提出了用涂层保护、添加缓蚀阻垢剂、加强阴级保护等储罐防护措施,同时需建立储罐腐蚀台账,定期采用漏磁检测等技术,对储油罐进行在线检测等,加强站场的完整性管理,确保储油库的安全平稳运行。