转炉悬盘支承连接装置的应力分析与实验研究

利用有限元法对悬金支承连接装置中的关键件──支承圈进行了应力分析与计算，并通过模拟实验进行了验证。其高应力区位于支承圈顶部区域内。     

转炉托圈机械应力和热应力的有限元计算与分析

应用有限单元法对１８０ｔ转炉托圈进行了机械应力和热应力计算，并分析了应力分布和变化规律，为转炉托圈的设计和使用提供了参考数据。     

以转炉为预处理炉冶炼不锈钢的特点

以高炉铁水或镍铁水为主原料,分别对铬系和铬镍系不锈钢的脱磷效果、耗热量、生产效率、工艺操作和生产成本等方面进行了比较。分析了转炉作为预处理炉冶炼不锈钢的冶金特点。结果表明:以高炉铁水或镍铁水为主原料时,与喷吹脱磷相比,转炉脱磷具有较大的工艺优势和成本优势。     

一种液压胀紧式联接器的研究

在动力传动装置中,轴毂联接器是比较常用的基础部件,由于液压胀紧式联接器(又称液压胀套)结构与工作原理的独特性,使其具有快速安装和过载保护的功能。应用薄壁圆筒的无矩理论和有矩理论推导了联接器腔内压强与环形夹层变形量的公式,并借助于实验来验证理论公式的正确性;进一步分析产生相对误差的原因,使其对生产具有一定的指导作用。     

转炉溅渣护炉技术的发展及现状

溅渣护炉充分利用了转炉终渣并采用氮气作为喷吹动力,是转炉技术一个大的进步。采用溅渣护炉不仅可减少炉衬蚀损、提高炉龄,而且可减轻工人劳动强度和操作费用,提高生产率。合理控制终渣成分、留渣量、出钢温度和枪位是取得良好的溅渣护炉效果的关键技术和必备条件。我国转炉因具有容量小、数量多、生产负荷大、半钢冶炼转炉原料条件差、热源不足、复吹转炉底吹元件寿命低等特点,使得我国溅渣护炉技术朝多元化方向发展,适宜于各种炉型和原料条件以及工艺特点的溅渣护炉技术蓬勃发展,尤其在复吹溅渣护炉技术方面,已达到先进水平。但转炉经济炉龄还不确定,氮气源还不足,调渣剂的成分还不能动态调整,溅渣时间和枪位还不能自动控制,今后应积极探索终渣动态调整以及溅渣自动控制等技术。     

80t转炉提高废钢比的生产实践与炉况维护

转炉炼钢的主要原材料为废钢和铁水,由于国内外铁矿资源和优质焦煤资源的不断消耗以及节能减排的要求愈发严格,导致高炉铁水的生产成本提高,而废钢价格逐渐降低,故通过提高废钢比,降低铁水消耗量,以实现降低转炉炼钢消耗成本的目的。废钢提量后采用新的氧枪枪位控制、灵活加入轻烧白云石和石灰两种辅料、采用无烟煤作为热源提高转炉前期温度等方式后,钢厂最高吃废钢250 kg/t,平均出钢量为83.5 t,炉龄控制在14 000~17 000炉。     

转炉斜楔角度的研究

本文通过分析、例证论述了转炉斜楔角度的重要性，提供了精确计算的方法，可供设计时参考。     

溅渣护炉状态下转炉温度场的模拟分析

为配合溅渣护炉技术在生产中的应用,利用有限元方法对转炉温度场进行了分析。计算了不同炉衬厚度下的炉体温度分布,比较了不同溅渣层厚度对炉壳及炉衬内部温度的影响,结合实际使用经验提出了最佳溅渣层的厚度,并对设置隔热层时的溅渣护炉温度场也进行了数值模拟。     

新式上修转炉工艺的设计与应用

介绍了鞍钢股份第三炼钢连轧厂260t转炉采用的新式上修转炉工艺的布置、操作过程、主要工艺设备及技术参数等,并将其与修炉塔上修转炉工艺和鞍钢传统上修转炉工艺相比较,阐述了新式上修转炉工艺的优点,通过鞍钢股份第三炼钢连轧厂1号、2号转炉修炉项目实际应用,该工艺简单实用、修炉的成本低,效率高.     

炼镍转炉溅渣护炉的水模试验

利用1/4水力学模型试验研究炼镍转炉溅渣工艺参数对炉衬各部位溅渣量的影响。结果表明:溅渣时间和炉体倾角是影响溅渣总量的显著性因素,且与之成正比关系。溅渣量分布受炉体角度和初始熔池深度影响较大,当炉体角度由-10°增至-30°或初始熔池深度(h/D)由0.078增至0.172时,风口对面的溅渣量比例由80%急剧降为5%左右,风口面和端墙面溅渣量相应增大。溅渣高度随着炉体角度和初始熔池深度增加而降低。溅渣模式分为喷溅、渣涌或两者共存。溅渣过程通过调整炉体倾角,可以实现较大的溅渣总量和均匀的分布。工业溅渣试验验证了水模型的研究结果,风口粘结过多等问题得到了解决。     

转炉倾动的计算机分析及动态模拟

本文介绍了转炉倾动力矩计算的计算机模型、计算方法及转炉倾动的动态模拟。在解决铁水流体计算时采用了铁水与渣液分别求解法 ,通过设定出钢点使计算值与实际操作更加接近。对炉体建模采用了复合形回转体叠加方法———独特的三角形分割逼近法来计算炉壳的参数等 ,计算结果准确、可信。     

基于有限元模拟的数控弯管过程轴力和弯矩的分析计算

获取管材数控弯曲过程中的轴力和弯矩,有助于对成形机理的了解和后续的回弹分析,以及为选择设备和设计模具提供重要依据。提出了基于三维有限元模拟的数控弯管过程中轴力和弯矩的求解方法,详细阐述了其实现过程。采用该方法,分析了轴力和弯矩随弯曲角的变化特征以及工艺和材料参数对轴力和弯矩的影响规律:随着弯曲过程的进行,塑性变形区的轴力变化不大,弯矩呈指数关系变化,而弯曲变形区刚性端的轴力几乎线性递增,弯矩类似于阻尼正弦曲线变化;弯曲速度和材料强度系数的增大以及弯曲半径和硬化指数的减小会引起轴力和弯矩的增加。文中提出的方法也可推广应用于板材、其他型材和管材的弯曲。     

催化转换器最优封装工艺研究

通过热-力单向耦合,将温度场结果施加到应力场上,依据焊接热弹塑性有限元分析理论,考虑到材料随温度变化的力学性能以及材料的应变强化,对三种封装工艺的催化转换器进行应力和变形的数值模拟.最后,从残余应力、变形、封装时间和焊缝抗热裂性等方面对比三种封装工艺的催化转换器,从实际生产效率和产品质量的角度,得出较好的封装焊接工艺.     

基于流固耦合的转炉托圈热应力仿真

为探讨转炉托圈裂纹产生的原因,建立了托圈及其联接装置与炉体等整体模型。因难以测量托圈内腹板和内部温度,采用流固耦合的方法仿真冷却水和托圈之间的流动传热。在考虑炉体辐射和接触热传导的情况下,仿真得到托圈及其联接装置温度场分布。在温度场仿真的基础上,利用间接耦合法计算出托圈及其联接装置的热应力,计算结果表明托圈在热应力作用下有一定的安全裕度。     

韶钢四轧厂改轧160mm方坯轧辊强度校核

介绍了韶钢第四轧钢厂将坯料由 15 0mm× 15 0mm方坯改为 16 0mm× 16 0mm方坯时 ,对轧辊强度的校核过程。论证了在原轧机上轧制 16 0mm× 16 0mm方坯的可行性。     

缩短120 t顶底复吹转炉工艺时间的研究与实践

为提高转炉产能,有效降低成本消耗,实现降耗增效、降本增效、提质增效、提产增效,北营炼钢厂在现有设备工艺条件下,推进转炉工艺优化,通过提高供氧强度、优化复吹工艺、少渣冶炼等手段,实现了缩短转炉工艺时间及冶炼周期约5 min/炉,且部分技术指标达历史最好水平,其供氧强度、复吹碳氧积接近国内先进水平。     

变频器在轧辊焊接机焊件组合变位控制中的应用

在变频器的应用中,控制方式主要有:一是传统的模拟量和开关量进行控制;二是通过串行总线应用USS协议进行控制.介绍了以PLC为核心的轧辊焊接机焊件组合变位控制中变频器的应用,详细阐述了两种控制方式的实现方法.     

有芯弯管成形工艺机理分析与结构优化

弯管成形技术是一种常见的加工工艺,在弯管生产与变形理论方面仍有待加强研究。采用经典力学分析与生产试验相结合的方法,针对有芯弯管机的主要结构芯棒及弯曲模槽形状进行力学机理分析,同时根据工厂实际情况改变传统有芯弯管机主要结构设计形状,提出了独特的芯棒及弯曲模槽形状及相关力学计算方法,介绍了应用情况及结果,并总结了弯管所需力矩的计算公式。     

中厚板轧机牌坊窗口变形问题的分析

对多年来二重在中厚板轧机制造装配过程中收集的数据进行统计分析，并结合牌坊受力、支持力对牌坊立柱作用产生的弯矩及弯矩使立柱产生挠度等进行论证，剖析轧机牌坊立装后产生“缩腰’’的原因，给设计工作提出了相关的建议。     

95 t氧气顶吹转炉倾动机构传动系统性能测试与分析

为了转炉的增容 ,对已建 95 t转炉主倾动设备进行现场性能测试 ,以便对转炉原设计性能进行验证和分析 ,为后续转炉设计提供可靠的参考数据 ,并为安全生产、合理使用设备 ,改进操作提供参考意见