轴对称带孔板坯拉深-翻孔复合成形的仿真与实验

随着带孔板坯外径和预冲孔径的不同,筒形件的成形方式和变形性质也将有所不同,可能出现简单拉深、拉深-翻孔、翻孔-拉深、简单翻孔等多种复杂情况。为进一步了解坯料形状、尺寸与成形方式之间的关系,掌握其变化规律,实现对复合成形工艺的有效控制,以变形力学为基础对带孔板坯拉深-翻孔复合成形进行理论分析和实验,并采用DYNAFORM软件对不同孔径板料的成形过程进行仿真模拟。结果表明,仿真分析与工艺实验结果吻合。     

镁合金板拉深及拉胀复合成形性能实验研究

通过实验，研究了镁合金板的拉深以及拉深 胀形复合性能，对这一新材料的冲压变形规律有了一定认识，得到了一些有实用价值的数据：极限拉深系数、壁厚变化、锥杯值以及一些塑性变形现象。     

基于拉深孔成形技术的圆筒件拉深新工艺的实验研究

文章提出了一项能大幅提高板料拉深成形性能的新技术———拉深孔成形技术,描述了基于该技术的圆筒件拉深新工艺的实验情况,展示了成功的实验结果,并将常规工艺与新工艺在同一条件下得到的实验结果进行了对比,验证了新工艺的可行性和有效性;探讨了拉深孔成形技术的机理,并给出了合理、完备的解释。     

轴对称曲面件拉深智能化控制技术研究

板材冲压智能化是一项涉及控制科学、计算机科学和板材塑性成形理论等领域的综合性新技术。该技术的研究已有 10几年的历史 ,但主要是集中在V型弯曲的回弹控制方面 ,直到 90年代初才开始对筒形件拉深的智能化控制进行探索性研究。本文研究建立了轴对称壳体零件拉深过程智能化控制系统 ,并以锥形件为例 ,分析了轴对称曲面零件拉深过程中的共同特点 ,建立了完整的力学模型 ,实现了轴对称曲面件拉深的智能化控制     

拉延-翻孔复合成形规律及其控制

从变形力学方面对轴对称带孔板坯的拉延翻孔复合成形规律进行了较深入的理论分析;为在拉延翻孔复合成形过程中,如何采取必要的工艺措施,对成形过程实现了有效控制,提供了理论依据。     

基于KNN算法的中心带孔圆板拉深-翻孔变形方式的研究

为了准确、快速判别中心带孔圆板拉深-翻孔过程中的变形方式,选取第3代先进超高强钢QP980材料,以预制孔直径、凹凸模圆角半径和板料厚度为特征参量,通过AutoForm成形仿真获取样本数据集,以Python作为编程语言,基于机器学习中的KNN算法构建中心带孔圆板变形方式预测分类器,并利用随机数据集验证其准确度.结果 显示...     

拉深侧冲孔圆桶复合模设计

对拉深侧冲孔圆桶进行了冲压模具设计。首先,通过对制件进行工艺性分析,确定了工艺方案;确定了模具的类型及结构;其次,作了主要设计计算、模具相关零件设计及相关设备的选取等设计项目。     

AZ31B镁合金板液压-机械拉深试验研究

对AZ31B镁合金板进行液压-机械拉深试验,分析其变形特点和液压力对其成形性能的影响规律,并对液压拉深件的破裂现象进行了分析.试验结果表明,AZ31B镁合金板在液压-机械拉深时的成形性能比普通拉深时的差,主要原因是AZ31B镁合金板本身的塑性变形能力差,液压力未能及时发挥作用.     

多道次拉深复合成形工艺研究

以典型深拉深件滤清器罩壳为研究对象,对其原有成形工艺方案进行分析,提出采用多道次拉深挤切复合成形的工艺方案,设计出了集落料、拉深、修边、整形于一体的复合成形模具。提高了生产效率和生产安全性,降低了生产成本。     

碳纤维编织复合材料板材热冲压成形的实验和模拟研究(英文)

提出一种新型的复合材料成形工艺,即热冲压成形,来直接成形复合材料。为了研究复合材料板的成形行为,分析了成形温度对零件的影响,进行了热弯曲和热拉深实验。实验结果表明,编织复合材料板的锁止角为30°,在成形过程中,变形载荷一般小于5 N,并且变形载荷随着温度的升高而降低。成形碳纤维复合材料板的最佳温度是170°C。采用有限元分析软件ABAQUS对模具的温度场分布和复合材料板的变形进行了数值模拟。为了研究碳纤维在成形过程中的运动,采用两节点的三维Truss单元T2D3对纤维进行网格剖分,模拟结果与试验结果相吻合。     

带孔杯形件成形变形趋向性试验研究

采用坐标网目法对带孔杯形件成形过程进行了试验研究。试验所获得应变分布表明，带孔杯形件在成形过程中存在拉深和翻边两种变形趋向性。在模具参数和工艺条件完全相同的情况下，其可能的变形趋向与孔的尺寸有关；在模具参数改变时，其变形趋向稍有变化。本文的研究结果可为带孔杯形件成形过程的变形趋向分析和变形过程控制提供依据。     

ZL101合金等温微挤压试验研究

为了对ZL101合金等温微挤压过程中成形温度、挤出直径等参数变化对成形载荷的影响规律进行研究,设计了半固态微挤压试验模具并完成挤压成形。试验结果表明:微挤压最大挤压力随着挤出直径的缩小逐渐增大;成形载荷随着成形温度的升高逐步下降,而且进入半固态区间后的成形载荷降幅明显大于高温固态区间,这可以通过不同状态下变形的微观机理结合实际微观组织照片进行解释。     

2198铝锂合金充液拉深成形模拟及试验研究

通过有限元模拟2198铝锂合金斜面筒形件的充液拉深过程,结合实验对其塑性变形规律进行研究。研究结果表明：在板料充液拉深过程中,合适的液池溢流压力是关系到充液拉深能否成功;压边间隙影响零件的减薄率;合适的预胀压力可减小零件厚度减薄率,能够获得壁厚相对均匀,成形质量较好的零件。     

拼焊板深拉延成形模具结构及实验研究

设计了拼焊板拉延成形模具结构，并对相同材料不同厚度的拼焊板方盒形件拉延工艺进行了实验研究，分析了拼焊板方盒形件拉延后焊缝移动规律及壁厚变化规律。实验结果表明，盒形件底部焊缝向厚板侧移动、侧壁处焊缝向薄板侧移动的焊缝移动规律。     

汽车座椅外侧板单动拉延成形工艺分析及优化

以某型号汽车座椅外侧板为例,采用Auto Form软件对座椅外侧板拉延成形过程进行模拟分析,并根据分析结果预测出拉延过程中的拉裂风险。通过调整零件的圆角半径和修改局部结构,消除了开裂风险,降低了最大减薄率。为取得更好的成形效果,选取压边力、摩擦系数、冲压速度、凸凹模间隙4个重要成形工艺参数进行正交试验及参数优化,得出最优工艺方案为:压边力250 k N、摩擦系数0.13、冲压速度1000 mm·s-1和凸凹模间隙2.42 mm,最终零件的最大减薄率为24.33%,最大增厚率为6.54%。采用优化后方案进行实际拉深试模,得出零件的成形性能与有限元模拟结果一致,工件质量完全符合设计要求。     

货车L-B型组合式制动梁撑杆翼板裂纹补修措施及处理方案

针对铁路货车用L-B型组合式制动梁撑杆翼板产生早期裂纹的情况,通过分析、试验制定了对在役梁的补修措施及新造梁的处理方案.为消除由焊接工艺不当从而引发该裂纹的焊趾根部宏观和微观缺陷、焊接接头较大的残余拉应力和不利显微组织等,提出了探伤、打磨、热处理、检验相结合的在役梁补修工艺措施,给出了新造梁采用轻质卡子安全链的处理方案.     

钢坯高温抗氧化涂料应用效果试验研究

由于钢坯在加热过程中温度高、时间长,其表面氧化烧损严重,不仅降低了热连轧过程金属收得率,而且影响轧制过程中高压水的除鳞效果,产生带钢表面质量缺陷,为此出现了高温抗氧化涂料的研究和应用.在某常规热连轧生产线针对低碳钢、微合金钢、耐侯钢,试验研究了一种钢坯高温抗氧化涂料的高温防氧化效果及使用性能.结果表明,试验应用的高温抗...