非圆形凸凹模凸缘形式的合理选择

<正> 对于轴对称的圆形冲压件的模具凸、凹模零件的制造采用分开加工是比较容易实现的,但是对于非圆形冲压件的模具凸、凹模零件的制造往往要采用配制加工来实现,特别是具有冲裁工序在内的复合模工作部分的加工更是如此。     

刃口圆形非圆形快换凸凹模装置

我厂生产圆形、非圆形落料件、无凸缘拉深件以及压弯和压印件等小型冲压零件,数量大,品种多,换模麻烦。为此,我们制造了如图所示的快换模具装置,从而节省了换模时间,提高了生产效率。     

螺旋凸凹模的铣削

螺旋凸凹模分为凸模和凹模,属容积式模具,要求有一定的配合间隙和接触面积,在铣床上铣削螺旋槽时,铣出的螺旋槽不论是槽口上的螺旋线还是槽底上的螺旋线,其导程是相等的。因为当工件转一周时,铣刀相对于工件在轴线方向上移动的距离等于导程,但是由螺旋角的计算公式tanβ=πD/P_z可知,在一条螺旋槽上,自槽口到槽底,不同直径处的螺旋角是随着工件直径D的变化而变化的,由于螺旋角β的大小不同,同一截面上切线的方向也不同,加工时往往产生干涉现象,即在铣削过程中刀具把螺旋槽的下部多切去一部分,使槽的截面形状产生偏差,使铣出的螺旋槽出现上窄下     

薄壁凸凹模加工工艺

结合模具实际生产加工条件,通过学习借鉴相似薄壁零件的加工经验,分析凸凹模结构以及变形原因,针对薄弱环节进行优化,选用合理的生产加工工艺,将各个工序有可能引起的变形控制在最小的程度,最终生产出满足需求的凸凹模。     

凸凹模热处理工艺的改进

本文介绍了圆锥滚子轴承保持架切料成型凸凹模的服役条件和热处理工艺的改进。该模具按常规热处理工艺淬火后,容易产生崩裂,内腔硬度不高,模具寿命仅冲200～500次。而采用固体粉末渗硼并淬火回火的热处理工艺后,模腔硬度可达HV1418,质量稳定,模具寿命可达2200～4000次。     

冲裁模凸凹模快速修复方法

模具在使用过程中,除正常磨损外,崩刃、开裂及啃剥刃口也时有发生。按常规工艺修复,生产周期长,为适应生产急需,可根据具体情况,采取下述相应的快速修复工艺。尤其2、3、4三种方法,适合大中型复杂模具修理,不但速度快,而且经济效益好。     

手轮翻边凸凹模加工

图中所示为货车用手制动机手轮,加工用翻边模具的凸凹模示意图。按习惯方法其加工工艺流程为:钳制样板→锻件退火→车→划线→钻孔→铣形并留修研量→钳工修整研磨→铣尺→钳工修磨整形→热处理→钳工修整研磨、抛光。由于该工件中有8处异     

凸凹模的尖角干涉及对策

在线切割机床上加工冲模经常遇到对尖角部位的切割,尖角部位的程序如何处理,是编程人员应予重视的问题。     

薄壁复合冲裁模凸凹模设计的改进

图1所示铜垫圈是柴油机管系上的一种密封件。铜垫圈质量好坏将直接影响柴油机“三漏”。由于其特殊用途,从而决定了零件尺寸、表面质量要求都很严。 由于铜垫圈用于密封,其主要特点如下: (1)内外径相差比起一般垫圈要小得多。 (2)铜垫圈平面度要求较高。 (3)内外径公差要求严。 从以上三点可以看出,用单工序冲模或用跳步模     

凸凹模零件的疲劳有限元分析

落料拉深复合模的凸凹模是模具工作时的主要受力部件.凸凹模零件的强度、刚度以及疲劳寿命校核是模具设计时必须考虑的问题.在拉深件受力分析的基础上,建立了凸凹模的受力模型,通过对凸凹模零件进行有限元分析,计算了该零件的应力、位移分布和疲劳寿命.分析结果显示:凸凹模在工作时,可能出现问题的部位为拉深孔口处,出现的主要问题是凸凹模工作时孔口的磨损;而由于该零件在交变载荷作用下疲劳寿命较大,孔口出现局部剥落的可能性小.     

薄壁复合冲裁模凸凹模设计的改进

图1所示铜垫圈为柴油机上密封零件,其质量好坏将直接影响柴油机“三漏”。该垫圈主要有以下三个特点:①内、外径尺寸差比一般垫圈要小得多。②铜垫圈平面度要求较高。③内、外径公差要求严。     

可换凸凹模的冲孔模具

在薄钢板上冲孔时,由于孔的直径变化较多,在加工时若各种孔径都配备一套冲模,则冲模的制造周期长,投入费用多。为了解决这一问题,应使用可换凸凹模的冲孔模具。这种模具的结构如图1所示。使用时,把冲头3装入模柄1的定位孔内,用螺钉2固紧,把凹模4装入下模座6,用螺钉5     

缩小凸凹模壁厚的方法

我厂为外商加工如图1所示的五金件,材料为45钢。其加工工艺如下: (1)把圆坯料车出两边凸台。 (2)在冲床上冲出工件外形和长条孔。     

十字管件冷挤压凸缘成形模

哈尔滨读者李峰来信说 ,希望本刊介绍有关模具挤压成形的经验。　　一、工件成形的工艺分析图 1所示是我厂在制造加氢反应器时经常遇到的图 1　凸缘管件小批量升气管工件 ,材料为 :1Ｃｒ18Ｎｉ9Ｔｉ,工件腰部带有法兰式凸缘结构。经分析 ,金属流动方向和凸模运动方向相互垂直 ,对这类十字管件采用垂直于分模面的两个冲头双向挤压要比一个冲头单向挤压合理 ,避免了挤压细长料受长径比的限制。单向挤压将使金属流动距离增大一倍 ,对模具寿命不利。双向挤压方法通过一次成形即可获得形状复杂的金属流线 ,而且金属流线连续、致密 ,工件的尺寸精…     

无凸缘引伸件切边模

在冲压生产中经常遇到无凸缘零件的引伸加工。其生产工序中预先都留有一定的切边余量,以消除引伸过程中产生的荷叶边。过去这道工序采用两种工艺办法,其一是在车床上使用专用工装单个切削完成;其二是精确计算毛坯尺寸预留微量修边量,在引伸完成后成批在平面磨床上磨削完成。两种工艺方法都存在着生产效率低,尺寸精度差,切削后损坏产品形状等问题。图1为我厂加工的一种零件,其成形后的口部和高度尺寸要求较高。为适应该产品的生产需要,我厂设计了一种如图3所示的模具,可在冲床的一次行程     

浅谈宽凸缘拉深模设计

我厂生产一种宽凸缘拉深零件半成品 (如图1所示)。通过理论计算,该零件拉深过程为一次大圆弧造型,6次直径缩小拉深,最后整形达到工艺要求。 本文就6次拉深模的设计特点与实际效果作以介绍。     

凸凹模几种特殊固定方法

凸模和凹模的固定方法是否适宜,会直接影响模具的制造和修理。现介绍下列几种特殊的固定方法。 1.楔块式图1所示适用于凸模更换频繁的结构,特别对于连续模刃磨困难的部位非常有效。它是利用凸模与斜楔密合而达到紧固凸模的目的。卸除凸模时,可旋出螺钉,取下斜楔和凸模。 2.可调式     

锥形凸凹模能提高模具寿命

我们曾想通过增大h值(见图1)来达到提高模具寿命的目的,但是冲下的圆片或下角料,出现拉撅现象,这在冲裁铝材时更为严重。因而我们在h、a值上作了不少研究探讨,实践证明用1:50的锥度制造凹模内腔,其效果最佳。同时,为保证凸模有合理的冲裁间隙。我们把落料(或冲孔)凸模也加工成1:50的锥度(见图2)。当凸凹模因自然磨损而需修刃时。则须同时磨去凸模或凹模0.1～0.2mm (应保持凸模进入凹模的深度为0.1～0.2mm),直至冲件的