国外某含铜金矿石选矿工艺优化与生产实践

国外某含铜硫化金矿石采用硫（金）浮选-金精矿氰浸-活性炭吸附工艺回收金。由于金精矿中含铜高达1.15%,氰化浸金时,铜矿物不仅影响金的氰化浸出（氰化物对金的选择性不及对铜的选择性）,而且铜矿物的浸出大量消耗氰化物,造成氰化物消耗量大;浸出液含铜高,炭吸附金时产生高铜炭,炭浸尾渣除氰漂白粉耗量高;且后续金冶金环节,高铜炭解吸和精炼时间长、成本高,活性炭再生难度大,炭吸附能力下降。为解决因金精矿含铜高所带来的一系列问题,在对金铜混浮-精矿再磨-铜硫(金)分离工艺流程进行试验研究的基础上,完成了现场工艺改造。生产实践证明,采用该工艺处理现场矿石,可取得金品位为13.09 g/t、含铜0.07%、金回收率为35.00%的金精矿和铜品位为14.00%、含金203.69 g/t、金回收率为60.00%、铜回收率为92.00%的铜精矿。工艺改造后,氰化物等药剂用量及生产成本大大降低,金回收率明显提高,并产出了铜精矿,企业获得了显著的经济效益。     

活性炭吸附回收浸出液中金络合物的研究进展

矿石中的金常用氰化物和非氰化物作为浸出剂,形成金络合物浸出到浸出液中。由于活性炭具有耐腐蚀、较强的吸附能力、可循环利用等优点,常用来吸附回收浸出液中金络合物。本文在前人研究的基础上,重点分析了氰化炭浆法中活性炭吸附Au(CN)2-的机理和研究进展,概述了非氰浸出液(硫代硫酸盐浸出液、硫脲浸出液、卤素浸出液、硫氰酸盐浸出液)中活性炭吸附回收金络合物的机理及研究进展。为活性炭在提金工业中的更好应用提供参考。     

磁处理提高广东某含铜金矿金浸出率的试验研究

广东某含铜浮选金精矿的金品位为8.312 g/t、铜含量为5.18%,工业上采用全泥氰化、浸出渣浮选回收铜的工艺流程。矿石中较高的铜含量不仅消耗大量的氰化物,还影响了金的浸出效果。为了进一步提高金的浸出率、降低氰化物用量,采用加温常压化学预氧化浸铜—浸铜渣氰化浸金工艺回收试样中的铜和金,并在磁处理条件下,考察了磁场强度、磁化时间、起始硫酸浓度、NaCl浓度、浸出温度和浸出时间等因素对金、铜浸出率的影响。试验确定磁处理的最佳条件为：磁场强度150 kA/m,磁化时间50 min,磨矿细度-200目占88%,预氧化温度93 ℃,起始硫酸浓度0.77 mol/L,NaCl浓度0.76 mol/L,预氧化时间27 h。在此条件下进行氧化预处理浸铜及铜渣氰化浸金试验,固定搅拌强度为760 r/min,液固比为3∶1,氧气流量为160 mL/min,氰化钠用量为7 kg/t,铜和金的浸出率分别为85.76%、98.86%。较未进行磁处理的最佳指标（铜浸出率71.28%,金浸出率86.26%）相比,铜浸出率提高了14.48个百分点,金浸出率提高了12.60个百分点;此外,预氧化温度降低了2 ℃,预氧化时间减少了1 h,氰化钠用量减少了3 kg/t。研究结果表明磁处理能有效提高含铜金矿的铜、金浸出率,减少有毒氰化物的用量。     

全泥氰化法处理含金氧化矿石的研究

氰化浸出的矿石中存在有害杂质铜时,则浸出效率低,氰化物消耗多,成本高。氰化之前,一般可预先选出部分铜,浮选尾矿用氰化法回收黄金。本文论述了采用二段浸出和脱除部分可溶性盐类离子后再进行一段浸出两种新工艺的试验。两种新工艺均在不同程度上消除了溶液中铜、铁等有害离子对氰化的不良影响。加快了金、银的溶解速度,提高了金、银的浸出效率.二段浸出比常规一段浸出的金、银浸出率分别提高了1.3%和8.83%。脱除部分可溶性盐类离子后进行一段浸出比常规一段浸出的金、银浸出率分别提高了1.1%和8.33%。     

含铜金矿氰化浸金回收过程中铜的行为

对含铜金矿石进行氰化浸出试验,探索铜在金浸出—吸附回收过程中的影响。结果表明,铜矿物的存在增加Na CN的消耗,降低金的浸出率,造成回收率下降。在堆浸喷淋过程中,铜矿物先溶解,后期铜离子被吸附,喷淋液[CN-]浓度大于200×10-6时,矿石中的铜被浸出;当[CN-]浓度低于200×10-6时,溶液中铜离子在堆场中被吸附。在活性炭吸附过程中,活性炭对铜离子吸附取决于溶液[CN-],低配位数的铜氰络合物离子比高配位数的铜氰络合物离子更容易在活性炭上吸附,活性炭吸附铜后会降低金的吸附性能。     

含氰污水的净化处理

<正> 金银氰化厂及堆浸厂的氰化溶液在循环使用一段时间后,当溶液中铜、锌及铁等的氰络合物及硫代氰酸盐的浓度超过容许值时,就会降低氰化溶液对金、银的溶解能力,因此需要排放部分氰化溶液。另外氰化尾矿浆及堆浸残渣中都含有大量的氰化物。氰化厂排出的污水中,氰化物含量约为     

某含铜银矿石选别工艺优化研究

某矿山采用银浮选-银精矿氰化浸出-浸出尾渣浮铜工艺处理其含铜银矿石,存在铜大量消耗氰化物以及铜受氰化物作用不易回收等问题。为此,提出了原矿先通过优先快速浮铜得到一部分铜精矿,然后再进入原工艺流程的优化方案,并就快速浮铜和随后的银浮选进行了实验室试验。结果表明：优先快速浮铜可从原矿先获得一部分铜品位为25.02%,铜回收率为43.82%的合格铜精矿,同时可使银精矿中的铜含量达到1.80%的较低水平,将有利于减少铜的损失和改善后续银的氰化浸出环境。     

在金处理系统中金与铜的分离方法

本发明是关于金矿石处理系统中金与铜分离的方法。含金和铜的金矿石用氰化物水溶液处理 ,产生含氰化金络合物和氰化铜络合物的溶液。然后将该溶液送到微孔过滤薄膜。此薄膜阻止氰化铜络合物透过 ,而允许氰化金络合物透过。于是二者得以分离。含氰化金络合物的透过液再用活性碳或元素锌处理 ,最后获得元素金。含氰化铜络合物的溶液可以废弃或者进行处理以回收铜 (美国专利号 :5 96 1 833)在金处理系统中金与铜的分离方法     

含铜金精矿氰化提金和氰渣浮铜试验研究与生产实践

河台金矿浮选金精矿含铜 3 %～ 6%,为了就地产金 ,就金精矿中铜对氰化金浸出率与氰化钠耗量的影响进行了选矿试验研究。研究证明 ,金精矿中铜对金浸出率的影响很大 ,如何采取措施降低铜对氰化浸金的影响 ,减少氰化钠的消耗 ,是提高金浸出率的关键。由于氰渣中含铜量达 3 %以上 ,有必要进行回收。经过试验研究和生产实践 ,采用添加剂A来降低铜对氰化的影响 ,是提高氰化金浸出率、降低氰渣品位和氰化钠消耗的重要途径 ;同时采用药剂B、C、D回收氰渣中的铜 ,能获得较好的指标和效益     

含金银硫酸烧渣综合利用研究-选择性脱铜

采用选择性脱铜—氰化提取金银的湿法处理工艺综合回收含金银硫酸烧渣中的有价金属。重点介绍该工艺中选择性脱铜试验研究。确定的最佳选择性脱铜条件为:加酸量60 kg/t烧渣,磨矿粒度-0.045 mm占80%,浸出温度80℃,浸出时间2 h,矿浆浓度40%;在该条件下,铜、锌浸出率分别为84.36%和62.28%,铁浸出率仅为2.79%,金、银等不被浸出,取得了较好的选择性脱铜效果;脱铜渣氰化金、银浸出率分别为85.61%和69.91%,得到的铁精矿含铁64.16%,其它杂质金属含量较低,实现了烧渣中有价金属的综合利用。本研究有效解决了传统硫酸烧渣氰化提取金、银存在的浸出率低,得到的铁精矿杂质金属含量高等问题。