FC-分室石膏煅烧技术在磷石膏粉生产中的应用

利用FC-分室石膏煅烧炉代替回转窑煅烧二水磷石膏制取磷石膏粉(半水石膏)。介绍改造后的工艺流程和FC-分室煅烧系统生产磷石膏粉的过程控制。改造后由于FC-分室石膏煅烧炉的分室结构、热源的合理充分利用,产品产量由原8～10 t/h提高到15 t/h,每吨产品煤耗降低35 kg,产品质量提高。     

磷石膏制备β-半水石膏粉实验研究

采用磷石膏制备β-半水石膏粉,对磷石膏粉煅烧温度、升温速度、煅烧时间、研磨条件、陈化时间等工艺条件进行了系统研究,获得了用磷石膏生产优等建筑石膏的工艺条件,为加快开发利用磷石膏资源奠定了基础.     

磷石膏生产强力内墙石膏粉的研究

研究了以磷石膏为主要原料未经水洗处理生产强力内墙石膏粉的生产工艺以及施工工艺.根据差热分析确定了磷石膏煅烧制备无水石膏粉的温度;根据内墙墙面材料性能要求和施工要求,确定了以无水石膏粉、生石灰和自制无机添加剂制备强力内墙石膏粉的配方和生产工艺,并设计了施工工艺.委托权威机构对以磷石膏为原料生产的内墙石膏粉的性能进行了检测,结果表明:磷石膏煅烧制备的无水石膏粉通过添加生石灰和自制添加剂制备强力内墙石膏粉的各项性能符合国家建材行业标准JC/T517-93的要求和内墙装饰要求.     

磷石膏煅烧工艺进展分析

磷石膏作为主要的工业副产石膏，通过煅烧制备得到建材石膏粉体。归纳了国内外现有磷石膏煅烧工艺特点及利弊，针对现有的炒锅、回转窑、沸腾炉、彼得磨、FC-沸腾炉、锤式粉碎等煅烧工艺存在的产品质量不稳定、可控性差、功能单一、能耗高、投资高等技术及装备问题，提出流化床煅烧工艺。重点介绍了流化床煅烧磷石膏工艺技术具有大型化、流态化、产品多元化、干法净化、绿色环保的特点及技术创新优势。并与目前主流煅烧工艺产品性能指标分析进行对比，得出流化床煅烧磷石膏工艺产品质量稳定性好、可控性强、性能指标优越，必然成为未来磷石膏制备建材石膏粉体的主流技术手段，为中国磷石膏的煅烧资源化利用提供指导价值。     

磷石膏制备β-半水建筑石膏技术研究

以磷石膏为原料,采用煅烧的方式制备β-半水建筑石膏粉,研究煅烧温度和煅烧时间对产品质量的影响。实验结果表明,最佳工艺条件为煅烧温度130℃、煅烧时间38 min,得到的β-半水建筑石膏粉中半水石膏、无水石膏、二水石膏质量分数分别为66.39%、11.23%、3.11%。     

磷石膏基建筑石膏的制备及改性研究

以磷石膏为原料，采用水洗法去除磷石膏中的杂质成分，通过低温煅烧制备建筑石膏，借助于TG-DSC技术研究煅烧温度、煅烧时间对石膏强度及三相组分含量的影响，然后考察缓凝剂三聚磷酸钠、增强剂粉煤灰、减水剂三聚氰胺及聚丙烯纤维等添加剂对石膏试块物化性能的影响。结果表明：在170℃、3 h低温煅烧条件下所制备的建筑石膏粉β-CaSO₄·0.5H₂O质量分数为72.23%，石膏试块力学性能优于GB/T 9776—2008《建筑石膏》中2.0级产品的要求；采用添加量为0.15%(质量分数，下同)的三聚磷酸钠作缓凝剂、添加量为5.00%的粉煤灰作增强剂、添加量为0.05%的三聚氰胺作减水剂及添加量为1.00%的聚丙烯纤维对建筑石膏粉改性处理，所制备的石膏试块7 d干抗折强度为4.17 MPa，干抗压强度为12.97 MPa。探讨了以磷石膏为原料制备建筑石膏粉中多种添加剂的作用，制备出具有良好性能的建筑石膏粉，为磷石膏综合利用提供技术方法和理论依据。     

国内磷石膏煅烧技术评析

对国内主要磷石膏煅烧技术的原理及煅烧器特性进行研究分析,评价各煅烧技术在生产中的适应性、控制难点和产品质量,对不同用途磷建筑石膏粉较适宜采用的煅烧技术进行推荐。     

磷石膏净化及石膏煅烧工艺综述

湿法磷酸生产副产的磷石膏数量大,对环境污染较严重,综合利用前均须进行处理。介绍了化学石膏主要品种的特性,杂质对石膏制品的影响,以及杂质在磷石膏粒度分布中的范围,综述了磷石膏净化及石膏煅烧工艺,认为慢烧工艺和速烧工艺各有优缺点,但煅烧后的建筑石膏粉都能满足生产石膏制品的质量要求。     

磷石膏再结晶与煅烧在其综合利用上的分析

湿法磷酸副产的磷石膏具有一定的应用价值,但其中的杂质影响了下游制品的质量,限制了它的应用途径及数量.在研究磷石膏回收副产石膏粉的基础上,分析比较了采用晶型转化生产的石膏粉和高温煅烧副产的石膏粉的物理指标,以求拓宽其综合利用的途径.     

磷石膏制建筑石膏粉的工艺技术

磷石膏与天然石膏相比含游离水较高,传统的磷石膏制建筑石膏粉一步脱水间接换热法工艺存在弊端。介绍二步脱水直接换热与间接换热相结合的磷石膏制建筑石膏粉的新工艺及有关设备,每吨产品耗煤80 kg,比传统一步法节煤20 kg/t,产品质量优良。