AOD炉脱碳工艺（POD）研究

本文应用不锈钢冶炼转化温度理论，对AOD炉冶炼不锈钢脱碳工艺进行了改进，在冶炼不锈钢高碳区纯吹氧气脱碳，达到了降低不锈钢冶炼成本、缩短冶炼时间的效果。     

在RH真空脱气过程中促进脱碳

为提高在低碳范围内的真空脱碳速度,进行了基本原理试验。试验结果表明,扩大界面面积显然比增大总传质系数更有效。而扩大界面面积的最适用的方法之一是吹氩到钢液中。在150kg VIF(Vacuum Induction Furnace——真空感应炉)中试验研究了吹氩对脱碳速度的影响。结果表明,吹氩对提高脱碳速度是有效的,而且用双孔喷嘴的表观脱碳速度常数比用单孔喷嘴的速度常数大。此后,用水力模型试验研究了吹氩到真空室中的效果。为模拟脱碳速度,测定了CO_2的析出速度。喷嘴安装在真空室侧墙的最低部位。喷嘴数目为1个、8个或16个。同时,还进行了不吹气的试验,以作比较。把气体吹到真空室内对提高CO_2的析出速度是有效的。特别是在一定的气体总流量下,增加喷嘴数日更为有效。最后,进行了工业性试验。喷嘴的布置与水力模型中使用8个喷嘴时的情况相同。为使钢液循环而喷入插入管的气体流量为2500N1/min,吹入真空室内的气体流量为800Nl/min,喷嘴内径为2mm。结果表明,在10min内,可以将碳含量从200ppm降至10ppm。同时,计算出吹氩时的脱碳反应界面面积比不吹氩时脱碳反应界面面积大1.6倍。     

RH脱气时加速脱碳的方法

本文介绍了向RH真空室内喷吹氩气以提高脱碳速率的最新措施。最初是在150kg真空感应炉内试验,观察吹氩对脱碳的影响。研究发现,吹氩能够提高脱碳速率,而且双孔喷嘴比单孔喷嘴达到的脱碳速率视在系数要大。然后做了水模试验。为了模拟脱碳速率,测定了CO_2的解吸率。喷嘴安装在真空室侧壁上,喷嘴的数目有1个、8个或16个不等。此外也进行了传统的无气体喷吹试验,以进行对比。试验表明,向真空室内吹入气体提高了CO_2的解吸率,特别是在总进气量恒定的情况下,增加喷嘴数量会更加有效地促进气泡的扩散。水模试验后即进行了工业性试验。喷嘴的布局与水模试验中8个喷嘴的布局相同。循环气体流量为2500Nl/min,吹入真空室的气体流量为800Nl/min。喷嘴内径为2mm。试验结果表明,RH从开始脱气后10min内就可将终点碳含量降到10ppm。由于平均脱碳速率上升,就有可能将RH处理时间缩短3～6min。研究中估算了真空室内碳的传质系数和反应界面的面积,结果证明:吹氩扩大了界面面积,因而能有效地提高脱碳速率。     

RH炉精炼工艺的研究

对RH炉精炼工艺的钢液循环流动、脱碳与脱气的原理及其影响因素进行了分析。在100tRH炉真空精炼工艺下,真空度、提升气体的压力和流量决定了钢液循环流量和混匀时间。介绍了RH炉脱氢率和脱氮率与钢中初始氢含量和氮含量的关系。     

在钢包真空脱气时进行真空脱碳的运行结果

介绍一个用专家系统技术开发的发电厂电气运行人员培训系统。首先，给出故障时的暂态仿真画面，赏据此进行事故判断与算是，然后对学员所作的判断下处理进行评判，并给出专家系统的答案。系统采用Ｎｏｖｅｌｌ网络技术，用Ｔｕｒｂｏ Ｐｒｏｌｏｇ２．０，Ｔｕｒｂｏ Ｃ２．０和Ｆｏｘｂａｓｅ ｐｌｕｓ２．１混合编写而成，可满足教员对学员１∶ｎ的情况，其培训规模，仅受网络规模的限制。     

转炉高效冶炼不锈钢技术

介绍目前国外采用转炉冶炼不锈钢的工艺。对转炉冶炼不锈钢时脱碳保铬、热补偿、炉底供气模式和高效脱硫技术进行了讨论。     

国内主要不锈钢生产厂家应用炉外精炼工艺纵谈

本文纵谈了国内主要不锈钢生产厂家应用炉外精炼工艺冶炼不锈钢的情况，重点总结了ＶＯＤ的发展概况、工艺特点及精炼工艺，通过冶金效果分析进一步总结了影响不锈钢脱碳与铬回收率的因素。提出了本钢特钢公司应在借鉴兄弟厂经验的基础上，充分发挥ＶＯＤ的真空脱气作用，大力发展不锈钢精炼工艺。进一步降低生产成本，占领国内市场。     

转炉改造冶炼不锈钢——杭钢亚通钢厂转炉改造成AOD炉

按照国家产业政策要求，今后30t以下小转炉将被强制淘汰，大量的小转炉由此都将报废，但现有的这些设备尚未到使用寿命，还有很高的利用价值，如废弃将造成损失，杭钢亚通一期工程则是将杭钢淘汰下来的转炉经适当改造，建成冶炼不锈钢的AOD转炉，为这些转炉的生存提供了一种途径。