基于有限元技术的曲轴动力学性能分析

分析了曲轴动力学分析的基本理论,根据实际情况建立了合理的曲轴有限元模型,进行了模态分析,获得了曲轴前6阶固有频率和振型,进行了曲轴的瞬态动力学分析,获得了曲轴前端、后端的角位移和应力随曲轴转速的变化规律,为曲轴的设计、制造和维护提供了有利的理论依据。     

基于ABAQUS乳化液泵曲轴应力有限元分析

利用ABAQUS6.9有限元软件,以乳化液泵曲轴为研究对象,运用有限元分析软件研究曲轴的应力和变形情况,确定了曲轴的最危险相位和最大应力值。首先介绍了曲轴的网格处理方法,然后对曲轴的约束和加载作了必要的描述,最后按照乳化液泵曲轴的工作工况,进行了有限元分析,得到曲轴的应力分布云图和连杆轴颈圆角处的最小疲劳安全系数,为曲轴的设计和优化方向提供了充分的理论依据。     

基于ANSYS的乳化液泵曲轴静动特性分析

以乳化液泵曲轴为研究对象,通过三维建模软件Pro/E建立曲轴的实体模型,运用有限元分析软件研究曲轴的应力和变形情况,确定了曲轴的最危险相位和最大应力值,对曲轴进行疲劳强度校核,并对曲轴进行模态分析。分析结果可为乳化液泵曲轴的改进和优化设计提供理论依据。     

基于ANSYS的高速冲床曲轴热分析

基于高速冲床热特性设计要求,利用ANSYS有限元软件对某型高速精密数控冲床曲轴进行热分析,ANSYS热分析揭示了曲轴温度场的分布规律,其最高温升位于曲轴与连杆接触的轴瓦处。进一步计算曲轴的热变形,并通过对曲轴润滑油流速的控制,有效降低了曲轴热变形;最后通过理论计算,验证了模型的可靠性。     

基于ANSYS Workbench的乳化液泵曲轴动态特性分析

为了减少曲轴在复杂工况下发生断裂或工作失效,对曲轴系的运动特性和曲轴的动态特性进行研究。运用Pro/E软件对曲轴系进行三维建模,利用有限元软件ANSYS Workbench中的多体动力学(Transient Structural(MBD))模块和瞬态动力学(Transient Structural(ANSYS))模块对曲轴系进行运动仿真和动力学分析,从而得出曲轴曲拐在运动过程中的受力以及曲轴在瞬态分析下的动态应变和应力。通过分析可知,曲轴的最大变形出现在齿轮轴端面,应力集中主要出现在曲拐的过渡圆角处。这为曲轴的结构优化设计提供了可靠的理论依据,减少了曲轴的设计周期。     

基于ANSYS的压力机曲轴的有限元分析

通过对曲轴刚度进行理论计算与用ANSYS分析得到的结果比较,得出两者结果基本一致,说明有限元分析的正确性。对曲轴进行了模态分析,得到曲轴的前5阶固有频率,由分析结果知曲轴结构强度安全可靠,工作频率远低于曲轴的各阶固有频率,所以曲轴因振动引起破坏的可能性很小。研究分析结果为冲床的优化设计提供了有价值的理论依据。     

矿用柴油机曲轴部件轻量化设计

针对某型矿用柴油机曲轴部件,采用APDL语言设计其参数化建模程序。在ANSYS平台上计算出了曲轴的低阶模态频率及振型,并以结构参数为设计变量,建立曲轴优化过程数学模型,通过零阶方法实现了曲轴的轻量化设计。设计结果使曲轴质量减轻了8.1%,降低了机体承受的惯性载荷;同时使第1阶模态频率(基频)提高了6.35 Hz,有效增强了曲轴的抗振能力。通过曲轴轻量化设计,为矿用柴油机系统动态性能改进及其稳定运行提供了技术保障。     

PTB内燃机曲轴的有限元分析

对PTB三缸内燃机曲轴的单个轴段作了受力分析,对多个轴段受力的综合效果进行了研究;采用Pro/E软件对曲轴作了三维实体建模,并利用ANSYS12.0对曲轴进行了有限元分析,分析了曲轴的应力、应变及疲劳强度。分析结果表明,曲轴具有足够的强度储备。     

曲轴磨损原因分析与修复

分析了曲轴磨损的机理和曲轴颈产生椭圆、锥形的原因 ;提出了对磨损严重失效的曲轴修复的方法———电弧喷涂 ,经过电弧喷涂修复后的曲轴延长了寿命 ,带来的经济效益显著     

立式三缸双作用往复泵曲轴结构设计及优化

采用有限元方法对某型立式三缸双作用往复泵的曲轴进行应力分析,获得了曲轴整体应力应变状况,指出其运行的危险工况和最大应力点,并比较了2种结构设计方案的优劣。同时结合曲轴结构特性,对曲柄形状进行了优化设计,减轻了曲轴重量,便于加工,为同类往复泵曲轴的设计提供参考。     

乳化液泵曲轴结构的有限元优化设计

针对设计高压大流量的乳化液泵,选用两支承五曲柄曲轴。曲柄错角直接影响曲轴的强度和泵的工作稳定性。通过对曲柄的错角优化设计,给出确定曲柄最佳错角的方法;应用AN-SYS有限元软件,对整个曲轴进行有限元分析,旨在探索一种确定多拐曲轴的危险相位和危险点的方法,继而进行考虑圆角的疲劳强度分析,从而达到优化曲轴结构,提高泵的设计水平的目的。     

基于MSC.FATIGUE的乳化液泵曲轴疲劳分析

通过三维设计软件PRO/E建立乳化液泵曲轴模型,利用MSC.ADAMS/PATRAN对乳化液泵曲轴进行动力学仿真和有限元静力学分析,得到曲轴的载荷谱和应力分布;应用MSC.FA-TIGUE对曲轴进行有限元疲劳分析,获得曲轴的最小疲劳寿命和寿命分布,为曲轴的优化设计提供参考。     

防爆柴油机曲轴主轴承动力润滑与系统动力学耦合的仿真分析

在使用过程中,针对矿用防爆柴油机曲轴主轴承出现的烧瓦、表面疲劳剥落和裂纹等现象,使用动力学仿真软件ADAMS的Engine模块,建立了曲轴主轴承的系统耦合模型。通过仿真分析得出曲轴主轴承轴心轨迹、油膜对主轴承反作用力和最小油膜厚度,并且进一步分析了防爆柴油机的转速、油温和主轴承间隙对最小油膜厚度的影响,为解决曲轴主轴承失效现象提供了理论依据。     

乳化液泵曲轴曲柄最佳空间位置的分析

针对设计流量大,排出压力大的乳化液泵,采用两支承五曲柄曲轴。曲柄的空间位置分布直接影响曲轴的强度和乳化液泵的工作稳定性。通过对曲柄空间分布位置的优化设计,给出确定曲柄最佳空间位置的方法。     

基于ANSYS Workbench的曲轴圆角形状及其下沉量的研究

以某柴油机曲轴为研究对象,利用ANSYS Workbench软件计算分析了曲轴采用光滑圆角时的应力分布,通过改变圆角的形状、半径及下沉量的大小,分析对曲轴强度的影响,从而为圆角滚压工艺选取曲轴圆角参数奠定了理论基础。     

矿用防爆柴油机曲轴系扭振的仿真研究

针对矿用防爆柴油机出现的曲轴断裂现象,以某型防爆柴油机曲轴系为例,使用动力学仿真软件建立了由多个自由度组成的防爆柴油机柔性体动力学系统模型,并进行了柔性体的曲轴系受力和扭振响应分析。结果表明曲轴扭振最大峰值都出现在最大扭矩转速1700r/min左右,而此点也是其主要工作点,容易发生共振现象,导致曲轴扭断。然后通过振动试验验证了曲轴扭振的最大峰值也出现在此点,和仿真分析的结果是相近的,说明了该仿真分析方法是一条行之有效的方法,并且为解决防爆柴油机曲轴断裂现象提供了理论支持。