设计过程基因面向对象模型

针对产品设计过程中的优化和重用问题,根据产品设计过程与生物生命过程的相似性,引入基因工程思想,提出了基于基因工程的设计过程优化和重用原理,用面向对象技术建立了设计过程基因模型,给出了某型飞机设计过程基因面向对象模型实例。     

基于高斯过程潜力模型的刀具磨损预测

刀具磨损预测对于提高加工精度和生产效率具有重要意义。刀具磨损预测模型主要包括基于物理的模型和基于数据驱动的模型。基于物理的模型一般使用经验公式或简化公式对刀具磨损过程进行建模，在切削参数变化的情况下其预测精度通常会变低。另一方面，数据驱动模型通过测量数据来估计刀具磨损，没有考虑刀具磨损机理，导致模型泛化性和结果可解释性较差。为了解决这些问题，提出了一种新的用于刀具磨损预测的高斯过程潜力模型。所提出的模型使用高斯过程对刀具磨损物理模型的未知参数进行建模，建立了一个物理信息机器学习模型。高斯过程潜力模型不仅避免了物理模型的参数识别，而且挖掘了来自物理域和数据域的隐藏信息。此外，通过将物理模型与高斯过程的协方差函数相结合，构建了一个物理信息协方差函数来约束模型的输出，提高了预测精度。多工况试验结果表明，所提方法的绝对平均误差和均方根误差分别为2.5945、3.740 8，比传统数据驱动模型的预测误差要更小，预测精度进一步提升。     

基于过程规范语言的制造过程信息模型研究

为满足制造企业在产品全生命周期管理中对于制造数据定义一致性、模型可重用性以及服务互操作性的需要,提出了以"过程"为核心组织定义数据,并基于PSL思想构建制造过程信息模型,包括规范的过程定义以及面向系统实现的对象模型构建。     

基于关联超图的产品4D信息模型研究

介绍了产品设计过程中的4D信息模型的构成及特点。用关联超图对产品设计过程的4D信息模型进行了形式化描述研究，记录产品进化的历史，实现了产品设计过程中信息的可追溯性，为产品信息的检索、重用和修改提供了基‘础。结合实例验证该方法的可行性，为产品设计及其过程管理提供了一种新的途径和研究方法。     

基于PSL的制造过程信息模型研究与应用

为满足制造企业在产品全生命周期管理中对于制造数据定义一致性、模型可重用性以及服务互操作性的需要,提出了以"过程"为核心组织定义数据,并基于PSL思想构建制造过程信息模型,包括规范的过程定义以及面向系统实现的对象模型构建.     

基于基因工程的产品成本建模理论和方法

当前产品设计领域中,如何有效组织和处理包括数值与知识的复杂信息的动态传递和转化是成本建模研究的关键问题。提出了成本基因模型的概念及其表达方法,提出了基于基因复制、基因转录和基因转译等工程原理的信息传递和转化表达新方法。利用基因的自组织性、遗传性和转换性等实现了数值与知识组合建模,研究了支持设计单阶段的产品成本基因建模,并依此提出了支持产品设计全过程的成本基因建模框架,开发了相应的软件并在工程应用中得到成功验证,实现了建模过程的高效性、可靠性和通用性。     

面向并行设计的设计质量评估过程模型

设计质量评估是企业实施并行设计的关键技术之一。面向并行设计的设计质量评估体现了设计过程的并行性，信息、人员、过程的集成性，评估人员的分布性，以有评估过程的渐进性。本文在对面向并行设计的设计质量评估过程进行分析的基础上，提出了面向并行设计的质量评估过程模型。对评估过程的各关键环节及其实施进行了研究。     

产品形态设计的分析

结合认知心理学、产品语义学以及人工智能的研究现状，探讨了产吕开矿设计的语言和方法。给出了设计师与使用者信息交流模型和开矿设计语义分析过程模型，并在此基础上提出了产品开矿设计的过程模型。     

产品协同设计质量控制模型研究

针对协同设计过程中的质量控制问题，建立了面向协同设计质量控制与保证的以产品开发任务为核心的层次化、协同化组织模型；提出了基于里程碑和过程同步点监控相结合的协调式质量控制过程方法与模型；阐释了协同设计质量信息的内容与特点，建立了质量数据管理模型。基于上述理论模型与方法，构建了支持协同设计质量控制软件系统的功能模型，为支持协同设计质量控制系统的开发提供了解决方案。     

基于中间交换格式的过程模型转换技术研究

为了便于实现过程模型的重用及信息共享,提出了一种基于可扩展标记语言的IDEF3模型的中间交换格式——扩展的IDEF3标记语言,利用此中间交换格式实现了IDEF3模型向工作流过程模型的转换。该中间交换格式保留了IDEF3模型原有的语法和语义定义,扩展了描述过程的时间属性、运行约束条件等详细信息,以及角色、资源等相关信息的模型元素,使得过程建模的不同阶段之间可以建立连接。此外,开发了软件支持工具,使不同过程建模方法之间的模型转换更加便利。     

基于并行工程的产品开发过程进程控制

本文从并行工程（ＣｏｎｃｕｒｅｎｔＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＣＥ）及其信息集成框架出发，提出了并行工程进程控制的重要性，通过分析产品及其相关过程开发中进程的特点，确定出螺旋模型的运行机理。建立了产品并行开发进程控制的实施方案，并对依此方案开发的系统作以简单介绍。     

基于MBD的零件工艺信息建模及系统开发

目前MBD的技术研究主要集中在工艺设计、标注标准化和虚拟装配等方面,对于如何创建有效的MBD工艺信息模型仍是亟待解决的问题。本文分析了基于MBD的零件工艺信息模型的组织结构和Solid Works如何表达与组织模型的非几何信息,提出一种基于MBD的零件工艺信息模型的建模方法,并运用Solid Works API函数和Visual Basic 6.0开发了基于MBD的零件工艺信息模型辅助设计系统。     

基于成熟度的零件-标准件成熟过程模型

为了解决以往在标准件形成过程中零件信息分散,零件升级为标准件的过程未有效管理的问题,提出了一种基于成熟度的标准件成长过程模型,该过程模型借鉴软件成熟度的思想,定义了零件成长（非标准件-借用件-通用件-标准件）的等级和规则,描述了零件成长过程中各等级的要素信息,给出了零件逐步成熟的升级条件,设计了标准件成熟过程处理系统的架构,针对其关键技术提出了解决方案。该成长过程模型为零件到标准件的演变过程提供了一个有效的表示方法,并可对标准件成长历史信息进行追溯,有效支持零件到标准件的升级变化。      

基于Web的刀具工艺信息管理的研究与实现

对当前制造企业中刀具工艺信息管理存在的问题进行了分析,提出了基于Web的刀具工艺信息管理系统;运用面向对象的思想对该系统进行了分析与设计,并根据J2EE应用模型给出了系统总体架构;介绍了该系统开发工具的选择和系统实现的关键技术。     

集成的装配工艺文件管理平台

制造业的全球化、信息化要求装配工艺过程能够基于Internet共享工艺信息。本文首先制定了一套装配工艺文件标记语言APFML作为装配工艺的数据结构标准。APFML利用Schema结构定义标记集和XSL显示模板建立装配工艺的信息模型,与工艺数据一起通过Internet在系统之间传递。然后在分析装配工艺文件处理流程的基础上,提出了一个基于Internet集成的装配工艺文件管理平台。该平台使用APFML语言,采用浏览器 /服务器体系结构,是一种面向计算机集成制造和网络化分布制造的快速而低成本的装配工艺信息交换平台。     

虚拟制造系统及开发环境的研究

为适应国际市场瞬息多变的需求，提高企业市场竞争能力。虚拟制造技术（ＶＭＴ）与虚拟制造系统（ＶＭＳ）应运而生。ＶＭＴ＆ＶＭＳ被誉为２１世纪的新型生产模式之一，是制造业迎接２１世纪挑战的有效技术。本文在分析现代制造系统的基础上，讨论了ＶＭＴ和ＶＭＳ的概念，ＶＭＳ的基本组成、开发环境，以及ＶＭＳ的关键技术。     

基于神经网络技术的冲压工艺方案决策系统研究

本文根据冲压工艺设计的特点，探讨基于ANN的冲压工艺决策问题，论述了面向ANN技术的工艺问题描述的特征信息模型和工艺方案的定义，检索机制，ANN的结构参数设计以及ANN学习算法等。     

面向设计重用的有限元仿真分析集成信息模型

针对有限元建模过程繁琐、信息难以重用、仿真分析效率小高等问题,提出了面向设计重用的有限元仿真分析集成信息模型.分析了有限元仿真集成信息模型的结构组成,通过提取与集成有限元仿真分析的已有信息,利用ANSYS参数化编程语言与宏命令进行二次开发,实现了有限元仿真分析的过程与信息重用.所提方法已在产品开发中得到应用,有效地提高了仿真分析的效率.     

基于模型集的面向绿色制造工艺规划策略研究

分析了制造过程的输入，输出，揭示了面向绿色制造工艺规划的内涵，建立了面向绿色制造的工艺规划多目标优化决策总体模型，通过对该模型的分解，构造出面向绿色制造的工艺规划模型集，基于研究建立了一种基于模型集的面向绿色制造工艺规划策略，并开发了相应的面向绿色制造工艺规划的应用支持原型系统。