模具温度对注塑成型加工的影响及其冷却探析

针对注塑成型的技术要求,分析模具温度的冷却过程和决定模具温度冷却效果的影响因素,以及冷却系统的散热与功能参数的计算方法,对于优化模具结构设计、提升注塑成型加工的效益具有重要意义.     

塑料油管注塑模具设计

通过分析塑料油管的使用要求和结构特点,用Pro/E分模的方法完成了塑料油管的注塑模具设计,阐述了该模具分型面的选择、浇注系统和成型零件的设计、侧抽芯的设计及有关计算.生产实践证明,该模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型的塑料件质量好.     

光固化支架套注塑模具设计

通过分析光固化支架套的使用要求和结构特点,用Pro/E分模的方法完成了光固化支架套的注塑模具设计,阐述了该模具分型面的选择、浇注系统和成型零件的设计、侧抽芯机构的设计及有关计算。生产实践证明,该模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型的塑料件质量好。     

模具制造商看模具冷却优化

对于模具的生产能力而言，模具冷却是最重要的因素。模具冷却的改进措施将影响循环时间和部件质量——这两个因素都会直接影响经济效益。     

轿车门拉手产品注塑模具脱模解决方案设计

针对轿车门拉手在模具设计中存在不同方向侧抽芯和带螺纹金属嵌件注塑等较难脱模的问题,运用计算机辅助设计手段,提出了改进的设计方案,通过机构设计将多个侧向抽芯机构变为一个双方向整体联动式侧向抽芯机构,并采用过渡嵌件的设计解决了铝合金螺丝嵌件脱模难的问题。实践证明,该设计方案有效好用,能解决该产品脱模难的问题。     

注塑模具冷却系统的关键技术及研究进展

介绍了注塑模具冷却系统的设计,并着重探讨了注塑模具冷却的前沿技术包括脉冲技术、CO2气体冷却技术、随形冷却技术及发展现状。叙述了我国注塑模具冷却系统的研究现状。最后对注塑模具冷却系统的发展前景进行了分析预测,结合现代先进制造方法,降低设计成本,加强理论成果的适用性等成为未来研究者的主要方向。     

汽车护板注塑模具三维设计及制造

以汽车护板注塑模具的设计及制造为例分析了汽车护板的结构特点和开模要求,详细介绍了基于Pro/E的注塑模三维设计方法,并借助数控加工实例阐述了注塑模具的三维加工工艺。通过掌握全3D注塑模具开发设计与制造方法,能有效提高模具设计制造效率,缩短模具开发周期,对模具工程技术人员有一定借鉴作用。     

注塑模具中杠杆先复位机构设计

结合注塑模具设计实例,介绍杠杆先复位机构,并导出了杠杆先复位机构设计计算公式。     

对光盘注塑模具冷却系统的研究与设计

对于薄壁件注塑摸具,其冷却系统是防止塑件变形、提高生产率的重要部分。由于光盘结构的特殊性和高精密度的要求,使得其注塑模具的冷却系统更加复杂,也更加具有至关重要的作用。本文详细研究了光盘注塑模具的冷却系统,并介绍了它的设计方法,包括动镜面、定镜面、浇口Sprue与冲子Punch部分冷却水路的设计等。     

操控旋钮双色注射成型热流道模具设计

设计了一种旋转式双色注射成型热流道模具用于旋钮盖双色塑件的生产,模具选用四板式3次开模双色模模架。双色模具由均为1模2腔的塑件内衬基体注塑模具和包胶层注塑模具组成。模具采用热流道+冷流道相结合的方式进行浇注,解决了圆柱壁模腔充填困难问题,保证了流道废料的自动切除。模具共设计了36个结构相似、占用设计空间小的锁紧块T型槽驱动滑块机构来实施侧抽芯脱模,减少了模具整体结构尺寸。最后,通过一种插杆式机构来对模板的顺序开闭进行控制,机构动作可靠。     

复杂塑料管注塑模具设计

以液压油缸和拉杆机构为驱动力,解决了复杂塑料管法兰端弧线抽芯、法兰和法兰孔的直线抽芯以及凹槽的脱模问题;以直油缸作为源动力,利用齿轮齿条传动,实现了复杂塑料管大口径端在斜平面上的弧线脱模;对类似结构的零部件开发具有极高的参考意义与应用价值。     

基于Moldflow注塑模冷却系统的设计与优化

介绍了注塑模冷却系统对塑件质量的影响因素、冷却系统的设计原则,并利用CAE软件Moldfolw对塑件进行详尽的冷却模拟,优化冷却系统。     

LED支架全自动精密注塑模具设计

根据LED支架的结构特点,采用端面环形浇口、复合侧向抽芯和推板脱模机构设计了一副精密注塑模具。重点分析和研究了该模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、定距分型机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统。模具在侧向抽芯和脱模机构中均有多处创新结构。     

家用榨汁机机身注塑模冷却系统CAE分析与设计

以家用榨汁机机身注塑模冷却系统设计为例,根据其模具结构特点制定了2种冷却系统设计方案,运用Moldflow 2012对2种方案的冷却时间、冷却介质温度、冷却不均翘曲变形量等进行分析比较。结果表明,多层直通式冷却系统优于多层回路式冷却系统,通过对多层直通式冷却系统的进一步优化得到适于家用榨汁机机身注塑模的冷却系统的最佳设计方案。     

机器人关节轴螺纹自动脱模注塑模设计

给出了机器人关节轴液压油缸自动脱螺纹的注射模具详细结构,该模具采用点浇口转侧浇口浇注系统,通过采用"液压油缸+齿条+齿轮"的组合传动方式实现螺纹自动脱模,通过采用斜滑块内侧抽芯和外侧抽芯实现成型塑料件的侧向抽芯。通过采用小拉杆、弹簧和限位螺钉的内置定距分型机构保证模具的开模顺序和开模距离。模具在定模板、动模板和斜滑块上均设计了冷却水道。模具成型零件均采用活动式结构,导向定位机构采用12支导柱,成型塑料件最后由推板推出。模具结构复杂,动作繁多,投产后各机构运行顺畅,成型塑料件质量稳定。     

基于响应面法的齿轮注塑模冷却系统优化

以塑料齿轮注塑模的冷却水道为研究对象,选取水道孔径、水孔间距及水孔至模壁距离3个冷却水道设计参数为试验变量,以模壁温差为质量目标,运用响应面法Box-Behnken设计试验方案,利用Design-Expert软件分析试验结果,构建出试验变量与质量目标之间的二阶响应面模型,并对其进行迭代优化,得出模壁温差最小时的冷却水道设计参数组合。模拟验证表明,响应面法优化效果较好,能够显著降低模壁温差。在3个设计参数中,水孔间距和水孔至模壁距离对模壁温差的影响较显著。     

汽车后视镜座大型精密注塑模设计

针对汽车后视座结构特点和以前模具在注射成型过程中存在的问题,对模具结构做了优化设计。通过采用先进的预变形技术,成功解决了塑件成型后翘曲变形问题。通过模流分析,确定了先进合理的浇注系统,成功避免了填充不良、熔接痕等成型缺陷。通过采用定模隧道抽芯、动模斜向抽芯以及斜顶延迟抽芯等多种侧向抽芯机构,成功解决了成型塑件的脱模困难。模具采用网格式及倾斜式冷却水道,成型周期由35 s缩短至30 s,大大提高了模具的生产效率。     

基于UG NX的汽车音响面板注塑模设计

在汽车音响面板工艺分析的基础上,采用UG NX 10.0软件设计了一种汽车音响面板单型腔注塑模具。该模具采用了两板式结构、镶拼式型芯结构、两点进料方式、推切式潜顶针浇口、三面斜导柱抽芯以及顶针、推管和推块组成的复合顶出机构。实践证明,该模具结构合理,保证了制品质量,简化了模具结构,方便了模具成型零件加工,对类似面板的注塑模设计具有一定的借鉴意义。     

以最佳型壁温度为目标优化注塑模冷却系统设计

以达到注塑件模具的某一模温为优化目标，考虑了模板热传导阻力和水对冷却水道壁的给热系数，用试差法求解冷却水道一边所需的传热面积，并完成冷却系统的设计计算。