基于CAD/CAE窄筋连接电脑电池薄壳件的注塑模具设计

利用模流软件先进的模流分析技术,进行了窄筋连接的电脑电池薄壳件的注塑模具设计。通过模流分析确定一模两腔点浇口形式,三点入料。通过充填分析分析了充填效果、充填时间、最大注射压力及锁模力;基于模流分析结果利用CAD软件进行了模具的总体结构设计,介绍了模具开合模的工作原理。实践表明,采用CAD/CAE技术能提高模具设计质量,缩短模具设计周期,确保模具设计的合理性。     

基于UG的减速器斜齿轮热流道注塑模具设计

分析内斜齿轮的成型工艺,介绍一种生产该齿轮的热流道模具,模具采用热流道系统和双脱模机构,对于内齿轮成型模具的设计具有一定的借鉴意义.在设计过程中,首先利用UG/建模模块建立斜齿轮的模型,然后在UG/注塑模向导中进行模具的3D设计,可以大大缩短设计周期,最后在UG/运动仿真模块中进行开模模拟.     

基于Moldflow的排水泵过滤网注塑工艺优化与模具设计

利用Moldflow对塑料排水泵过滤网的注塑成型过程进行仿真,通过对其结构分析制定了合理的浇口位置和冷却水路。利用三因素三水平正交试验,研究了熔体温度(A)、充填压力(B)和开模时间(C)对于塑件翘曲变形的影响,得出较优的工艺参数组合为A₁B₃C₃,即熔体温度220℃,充填压力80%,开模时间6 s,此时塑件的最大翘曲变形量为0.632 8 mm,与优化前相比降低了10.37%。最后依据Moldflow的分析结果,利用UG软件对注塑模具的结构进行了设计,根据塑件卡扣的结构特点,型腔采用整体式结构,型芯设计为组合式(主型芯+滑块)结构,并采用三组“斜导柱+滑块”式侧向抽芯机构解决脱模问题。为实现顺序脱模,借助尼龙塞以增加定模板与动模板之间的开模阻力,设计了内置式“小拉杆+拉杆套”结构的定距分型机构;考虑到塑件形状和模具结构与成本,设计了沿塑件侧壁轮廓排布的圆推杆脱模机构;为避免气纹、气穴等缺陷的形成,在型腔处设计了排气槽结构。该模具结构设计较为合理,可为其他结构相似塑件的模具设计提供有益参考和指导。     

基于CAE的灭火器喷嘴注射模具设计

以灭火器喷嘴为研究对象,介绍了利用CAE分析软件辅助进行灭火器喷嘴注射模具的设计过程。在前期确定模具结构方案时,结合产品的结构特点和性能特征,采用moldflow软件对塑件进行模流分析,从而确定模具的浇注方案,并在此方案的基础上进行整副模具的设计。利用斜滑块侧向抽芯机构完成灭火器喷嘴轴向方向圆台、圆锥的成型,利用潜伏式浇口实现凝料的自动脱落,模具动作可靠、布局合理,达到了任务要求。     

基于UG和Moldflow的垃圾桶上盖注塑模设计

针对传统注塑模具设计方法存在设计周期长、成本高且质量难以保证的不足,采用计算机辅助设计软件UG和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行垃圾桶上盖的注塑模具设计,创建了垃圾桶上盖的三维实体模型和模流分析有限元模型,通过对注射过程中流动分析和冷却分析的仿真,调整了垃圾桶上盖注塑模具的冷却系统结构,最后采用UG/MoldWizard模块创建了经过优化和调整的注塑模具实体模型.     

基于ProE和Moldflow的防尘罩三维造型、模具设计及分析

通过防尘罩实例简述了基于Pro／E下制品的三维设计、注射成型工艺分析、模具的分型面创建、模具的体积块抽取以及模具的开模仿真过程,并主要介绍了运用Moldflow进行模具流动模拟分析的过程,完成整个制件的设计流程．     

基于CAD/CAE技术的控制面板注塑模设计

以某塑料控制面板为例,从塑件工艺分析至模具结构设计进行了较全面的阐述。由于选取的塑件结构相对复杂,因此设计了三板式带侧抽与斜顶结构的模具。整个过程首先利用Moldflow软件对注塑成型中的浇注系统与冷却系统关键参数进行仿真分析,然后利用UG软件对模具结构进行设计。通过CAD/CAE的集成技术获得了最佳的浇注与冷却方案,同时也验证了模具结构的合理性。该示例为此类塑件的模具设计提供了参考,可极大地缩短设计周期,同时也可对该塑件的产品缺陷具有一定的预知和防护作用。     

基于CAD/CAE/CAM的吸尘器电机罩注塑模设计

分析了吸尘器电机罩板塑料件的结构特点,应用Moldfl ow软件对电机罩板的成型过程进行模拟分析,分析确定了模具的浇注系统、冷却系统,并对塑料件注塑生产时的注塑工艺参数对塑料件翘曲的影响进行比较分析,得出最优工艺参数方案。应用UG进行电机罩板的注塑模具设计,完成了模具型腔、型芯、镶件及侧抽芯的设计以及对模具的型腔零件进行电极设计和数控加工设计。将CAD/CAE/CAM技术应用于模具设计中,可以缩短产品开发周期,降低产品的生产成本。     

基于Pro/E及Moldflow的数码照相机外壳注塑模具设计

首先分析了数码照相机外壳的结构和成型工艺,然后使用模流分析软件Moldflow确定了点浇口的最佳位置,以及分析了充填时间、熔接痕、气穴位置等,为模具结构设计提供了合理的依据。最后着重阐述了浇注系统、成型零件的设计要点和模具工作原理。这种采用计算机辅助设计软件Pro/E和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行数码相机外壳的注塑模具设计,使得注塑模具的设计更具有准确性与科学性,有效缩短了模具研发周期和设计过程。     

Moldflow软件在注塑模具CAE中的应用

以一款MP3前面板为例,介绍Moldflow软件在注塑模具CAE中的应用,叙述如何用该软件进行模流分析,如何利用分析结果预测熔体填充过程及可能出现的熔接痕、气穴、翘曲等缺陷,为模具设计及注塑工艺的确定提供参考。     

基于CAD/CAE/CAM技术的电话机注塑模设计

介绍了Pro/E在注射模具设计中的应用和基于Moldflow软件的注射成型分析以及在UG环境下的CAM模拟。通过实例阐述了采用CAD/CAE/CAM技术进行电话机注塑模的设计和分析过程,并运用UG软件对该零件型腔进行了加工刀路设计,模拟了数控加工过程。采用CAD/CAE/CAM技术可以缩短产品的开发周期,提高设计质量。     

基于CAE分析的格栅注塑模设计

以格栅为实例,借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置、充模时间、注射压力、气穴和熔接痕等进行模拟分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于CAE优化分析的汽车水箱盖中盖注塑模设计

针对汽车水箱盖中盖的结构特征,结合CAE技术对产品进行注塑成型过程模拟分析,确立了点浇口浇注系统并优化了冷却方案,在此基础上完成了注塑模设计。在模具结构设计中,提出用斜滑块和斜顶组合脱螺纹机构代替常用的旋转脱螺纹方式。模具结构合理,运动可靠,产品成型质量好。     

内螺纹盖高产长寿改进型非标三板模设计

为实现内螺纹塑件高产、长寿、操作方便等生产要求,设计了一副模架改进型非标三板模具用于该塑件的成型.改进后的模架取消了顶出机构,动模板由5块板组合而成,以便于螺纹型芯机构、驱动机构、中间传动齿轮机构及外环型芯气动推出机构的安装.模具中,模腔布局为1模4腔;4腔的4个螺纹型芯机构使用1个油缸驱动;使用了气动推块机构防止流道...     

基于Moldflow的插座面板注塑成型分析与优化

以插座面板的注塑成型设计为例,借助Moldflow软件对其充模时间,注射压力、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据结果有针对性地优化成型设计方案,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于CAD/CAE的汽车内饰物锁本体注塑模设计

分析了汽车内饰物锁本体的结构特点,通过Moldflow软件优化了最佳浇口位置,合理设计了浇注系统。采用一模两腔布局,并成功进行模拟分型。根据产品结构特点,设计了斜导柱-滑块和斜顶混合式侧向抽芯机构,确保了模具顺利运行,具有重大的经济价值。     

聚砜医疗干粉吸入器底座成型与注塑模设计

使用聚砜(PSU)塑料注射成型医疗干粉吸入器底座塑件.成型前,对PSU材料进行干燥处理的工艺参数为温度125～135℃,时间4～6 h,平铺,铺料厚度18～22 mm,含水量控制在0.1％以下.针对塑件的注射成型设计了1副一模一腔热流道两板注塑模具,使用单点热浇口进行浇注;模具分2次分型打开,1次用于塑件定模侧斜孔的抽...     

基于Moldflow的高光无痕电视前壳注射模具设计

以液晶电视机前壳为例,结合制品的精度要求和模具结构特点,详尽分析高光无痕注塑模具流道系统、温度控制系统和复杂抽芯机构的设计方法,给出整套模具其它结构的设计要点。利用Moldflow软件,采用变模温工艺技术,对高光无痕注射成型工艺进行模拟分析,验证了流道系统和温度控制系统的控制效果。     

医用输液泵体多层式复合脱模机构与注塑模具结构设计

针对医用输液泵体盖产品结构复杂、脱模困难的特点,设计了其布局为一模两腔、带多种脱模机构的三板模点浇口注塑模具。脱模机构设计中设计了两种复杂类型的多层分步式脱模机构:外层滑块+内层脱螺纹三层复合脱模机构采用油缸驱动中央内层型芯抽芯、油缸驱动齿条进行中间层螺纹型芯脱螺纹、斜导柱驱动外层侧滑块进行侧面抽芯的三层式依次动作的复合脱模结构方式;外层脱螺纹+内层滑块抽芯两层复合脱模机构采用滑块驱动内层型芯先抽芯、油缸驱动齿条进行外层螺纹型芯脱螺纹的两层式依次动作的复合脱模机构方式。模具结构新颖,机构设计合理,为同类产品的模具机构设计提供了有益借鉴。