基于气辅注射成型工艺CAE优化的汽车手柄模具设计

针对塑件壁厚大收缩变形大的成型问题,首先借助计算机辅助工程(CAE)分析确定了塑件的成型方式采用气辅注射成型(GAIM)工艺,经优化后,采用单点侧浇口进行浇注,两点注气口进行注气辅助成型。经注塑参数优化、注气参数优化后,能将塑件的收缩变形能控制在0. 3%～0. 42%之间。基于CAE分析,设计了塑件的一模两腔两次打开气辅成型两板模具,模具中,设置了一种复合式两次抽芯哈弗滑块机构、一种通用型斜导柱哈弗滑块机构来进行侧抽芯脱模。复合式机构中,先通过动模垫板与动模板之间的第一次打开,先实现斜型芯的抽芯,而后再通过定模板与动模板之间的第二次打开,来驱动哈弗滑块体进行侧抽芯。CAE优化分析对气辅注射成型模具结构的设计具有非常重要的指导作用,有利于整体设计效率的提升。     

气辅成型模具与工艺的优化

运用MoldFlow软件对把手零件的气辅注塑成型过程进行CAE分析,结合气辅成型原理优化了浇口、进气口的位置,总结了气辅CAE的工作流程,分析了各工艺参数对产品壁厚、气道长度的影响,并调整参数,得到了满足设计要求的制品。     

中空塑件气辅成型工艺优化研究

以气辅成型工艺对中空塑件成型的中空度、中空均匀度以及材料节省性等的影响为研究目标,以计算机辅助工程（CAE）软件作为主要分析工具,采用正交试验法,考查了成型工艺参数在不同水平下对中空体积比和气芯长度比指标的影响。结果表明,工艺参数重要性排序为延迟时间、预注体积比、溢槽体积比及气体压力;通过工艺优化,实际制件产品材料节省率达47 %,壁厚总体均匀。     

基于神经网络的注塑成型工艺优化

介绍了一种基于CAE把Taguchi实验设计方法和神经网络结合使用的注塑成型工艺优化方法，并通过一个简单的实例对该方法的可行性进行了验证。结果表明：神经网络结合Taguchi实验设计方法的优化算法，可以对注射成型过程中的注射压力最大值进行优化和预测；在进行最少次实验的结果上给出最佳实验因素水平组合，确定出最佳实验条件，并将实验因素对实验目标的影响大小排序，由此获得较重要的实验因素，从而进行注塑成型工艺优化及控制。     

基于Moldflow软件的短射法气辅成型数值分析及优化

使用数值成型对短射法气辅成型进行分析及优化。依据经验设计,对塑料扶手设计了3种进气方案,仿真结果表明：设置进气点位于浇口位置附近（方案3）,气体虽未能充满所有部位熔体内部,但气道质量最佳。以方案3为基础,优化工艺参数,得到最佳方案为熔体注射量40%,气体延迟时间2.5 s,此时气体充满熔体内部,熔体壁厚减小且壁厚均匀,气道质量较好。以翘曲变形量为考察对象,运用正交试验法继续优化其他工艺参数,得到了最佳工艺方案为：熔体温度240℃,模具温度60℃,保压压力3 MPa,保压时间10 s。     

气辅注塑CAE模拟技术在汽车保险杠模具设计中的应用

运用CAE技术对汽车保险杠模具结构设计及成型工艺条件进行了气辅注射成型模拟分析，成功的设计出了符合实际生产需要的保险杠模具结构；优化了气体充填成型工艺和充填效果，改善了制品表面质量和力学性能，提高了首试成功率。     

应用软计算优化气辅注射成型工艺

气体辅助注射成型由于气体的引入使工艺更为复杂,增加了工艺变量,参数选取更为困难。本文基于CAE数值模拟试验结果,采用软计算方法,集成人工神经网络和生物进化遗传算法优化成型工艺,实现了气体辅助注射成型试验样品气体穿透长度的最大化。数值模拟与试验结果一致     

汽车中控后端盖板气辅注塑模具设计

针对中控后端盖板壁厚不均且塑件内部具有较多的加强筋、Boss柱和异形倒扣等特征，设计了一副“一模一腔”的热流道气辅注塑成型模具。采用CAE模流分析技术对塑件进行“充填+保压+翘曲”分析，确定了浇注系统采用“4点阀式热流道+U型冷流道”的组合形式以及进气口位置，并对塑件成型过程中出现的缺陷进行预判。由CAE分析结果可知，塑件表面无明显熔接线和凹痕，气体可以将较厚筋位中间部位进行穿透形成中空，且气体穿透后塑件相邻区域收缩较为均匀，翘曲变形较小。由于塑件内表面结构较为复杂，因此设计了8组斜顶抽芯机构解决了产品侧向抽芯问题；且在顶出机构中设计了“顶针+顶杆+方直顶”的组合机构对产品、冷流道和多余溢料进行顶出。但此模具下模板、顶针板和顶针固定板上安装的顶针、顶杆和斜顶的数量较多，注塑机无法为模具提供顶出力，所以需要设计油缸给模具提供动力。冷却系统则采用直通式水管+隔板式水井相组合的形式，可以使冷却效果大幅度提高。经过实际生产验证表明，模具运行顺畅，各机构设计安全合理，成型塑件的质量和精度能够满足实际生产的需求。     

工艺参数与气肋设计对气辅注射成型的影响

以实例研究了欠料注射量、延迟时间、气体注射压力和熔体温度等气辅注塑工艺参数，以及气肋是否设计倒角对气辅注射成型的影响，包括对气腔长度、制件弯曲强度和翘曲度、手指效应的影响。结果表明，欠料注射量和延迟时间是影响气腔长度、手指效应和弯曲强度的主要工艺参数。气肋的几何形状对气辅注射成型也有重要的影响，设计倒角不仅提高了制件弯曲强度，还减弱了手指效应。     

基于Moldflow软件的双色注塑成型工艺优化

以某双色塑料扣为研究对象,利用Moldflow软件的热塑性塑料重叠注塑模块,分析并优化了双色注塑成型工艺。结果表明:通过增大产品局部壁厚、增加浇口数量以及采用衰减式保压方案的方式,使流动前沿温度的温差由132.3 ℃降至7.7 ℃,平均体积收缩率由7.743%降至5.300%,翘曲变形量由0.558 3 mm降至0.273 3 mm,并使第一次注塑与第二次注塑的充填时间差由0.510 s降至0.099 s。通过分析优化,得到了合理的双色塑料扣注塑成型工艺参数,降低了产生成型缺陷的可能性,提高了产品质量。     

工艺参数与气肋设计对气辅注塑成型的影响

主要介绍了欠料注射量、延迟时间、气体注射压力和熔体温度等气辅注塑工艺参数及气肋截面设计对成型的影响,包括对气泡长度、抗弯曲强度、翘曲度和手指效应的影响。截面设计成矩形的制件能获得较好的气辅性能[1]。     

气辅注塑成型在tv产品模具中的应用

气辅成型大大降低了TV注塑模具设计制造的难度,提高了TV注塑模具的生产效率和注塑产品的质量。     

气辅注射成型工艺参数的优化

气辅注射成型的影响因素有很多,选取四因素三水平正交表,通过正交试验法,利用CAE软件Moldflow分析了不同工艺参数对气体穿透的影响,用极差法分析了各因素对气体穿透的影响程度,最后对工艺参数进行了优化组合.     

正交试验优选气辅成型工艺参数

为优化气辅成型工艺参数,采用单因素法考察工艺参数对气辅成型质量的影响,以熔体预注射量、熔体温度、模具温度、注气压力、延迟时间、注气时间为因素,气体穿透深度、最大气指幅度为评价指标,采用L25(56)正交试验设计优选气辅成型工艺参数为:熔体预注射量85％,熔体温度240?℃,模具温度40?℃,延迟时间4?s,注气压力3?...     

Moldflow软件在气辅注射成型中的应用

介绍了在气辅注射成型中应用Moldflow软件的关键步骤,通过一个实例,分析了气体压力对气体穿透的影响。正确使用软件和合理利用分析结果,可以优化产品结构、减少试模次数,缩短产品周期,从而提高生产率,降价生产成本。     

气辅与水辅

气辅注塑与水辅注塑基于相似的工艺技术，因此，其适用范围也类似。那么，这两种技术之间的差别在哪里？这两种技术各自的适用范围都在哪里？[编者按]     

气辅制品最佳中空效果工艺

气体辅助注射成型工艺凭借其特有的技术优势，近年来得到了广泛的研究及实际工程应用．并正成为塑料成型加工业中的新贵。本文探讨了气体辅助注射成型工艺流程。分析了气道中空效果对气辅件品质的影响。由于气道中空效果是气体穿透效果的直接反映。因此在文中较全面地论述了成型工艺对气体穿透效果的影响。通过运用有限元数值分析手段，预测气辅成型气体穿透效果。寻求最佳塑件中空效果的工艺参数。     

气辅成型过程气体穿透行为

对气体辅助注射成型过程在不同工艺参数设定下的气体穿透行为进行研究,通过实验对延迟时间、熔体的注射量,以及延迟时间与注射压力间的交互作用对气体穿透长度的影响进行了讨论,并对“无进气点”进行了讨论分析。     

气辅成型中成型工艺对制品翘曲的影响

对气辅成型制品翘曲缺陷采用正交实验方法和数值模拟方法进行了研究。研究了气体注射延迟时间与气体注射压力及气体注射时间与气体注射压力两对工艺参数的交互作用对制品翘曲缺陷的影响。结果表明,对制品翘曲影响最为严重的是气体注射时间与气体注射压力的交互作用。较长的延时可以减轻制品翘曲的程度,但气体无法穿透或穿透不足等问题也是延时过长会造成的,因此选择合适的气体注射时间与气体注射压力以及气体延时组合非常重要。