基于CAE/CAD的汽车内饰后盖板注塑模具结构设计

结合塑件的成型需要,优化并确定了塑件注塑成型的工艺参数为:模温60℃,料温240℃,保压第一段32MPa-10 s;保压第二段25 MPa-6 s,冷却时间23 s。在此基础上,设计了塑件的两板模热流道注塑模具结构,模具中,设计了2个外壁滑块抽芯机构; 2个内壁斜顶抽芯机构,4个圆形顶杆和顶块顶出机构,保证了塑件的自动化注塑生产。综合运用CAE分析,确定了注塑工艺参数及模具结构3D三维辅助设计,保证了模具结构设计的可靠性和高效性,减少了模具生产成本的浪费。     

基于CAE的扶手后盖翘曲变形注塑参数优化设计

借助CAE技术,对塑件的注塑成型进行了流动分析,潜在的成型缺陷在于塑件注塑成型翘曲变形大,通过调整注塑成型工艺参数,先对料温和模温进行优化,获得了较好的翘曲优化效果,再通过保压工艺的参数优化,将翘曲变形控制在2.052 mm以下,有效地保证了塑件的成型效果。优化获得的最终注塑成型工艺为:模温60℃,料温240℃,保压控制为40 MPa-15 s,25 MPa-5 s,冷却时间28 s。实践表明:经CAE分析后,该塑件的外观质量、尺寸、装配性能等均满足生产要求,具有较好的参考价值。     

基于气辅注射成型工艺CAE优化的汽车手柄模具设计

针对塑件壁厚大收缩变形大的成型问题,首先借助计算机辅助工程（CAE）分析确定了塑件的成型方式采用气辅注射成型（GAIM）工艺,经优化后,采用单点侧浇口进行浇注,两点注气口进行注气辅助成型。经注塑参数优化、注气参数优化后,能将塑件的收缩变形能控制在0.3 %~0.42 %之间。基于CAE分析,设计了塑件的一模两腔两次打开气辅成型两板模具,模具中,设置了一种复合式两次抽芯哈弗滑块机构、一种通用型斜导柱哈弗滑块机构来进行侧抽芯脱模。复合式机构中,先通过动模垫板与动模板之间的第一次打开,先实现斜型芯的抽芯,而后再通过定模板与动模板之间的第二次打开,来驱动哈弗滑块体进行侧抽芯。CAE优化分析对气辅注射成型模具结构的设计具有非常重要的指导作用,有利于整体设计效率的提升。     

艺术网格鸟巢模型特殊脱模机构模具设计

针对某艺术网格形状塑件注塑成型和脱模困难的注塑成型难题,设计了一种单腔点浇口三板模具。模具分4次开模,2次顶出来实现塑件的自动化注塑生产。浇注系统采用20个点浇口对单腔进行分区同步浇注,采用8条水路进行仿形冷却以保证塑件的充分充填和防止注塑后翘曲变形。设计了4种机构来实现塑件的自动脱模,为解决塑件模腔内狭小空间内内壁的脱模机构设计提供了一种新思路。     

基于CAE和DPA-BP神经网络的面板成型工艺参数优化

针对塑件潜在的缺陷问题,结合CAE辅助分析,对塑件基于经验设定的浇注系统进行了流动仿真分析,CAE分析结果显示,塑件常发生的8种缺陷中,在材料所推荐的工艺参数下,4种潜在的质量缺陷发生的概率比较高,对注塑所需的参数进行多种参数正交寻优,优化组合后,通过进一步结合DPA-BP神经网络预测方法,寻优获得了塑件的较佳注塑工艺参数,塑件的最佳注塑成型工艺参数为:料温235℃,模温55℃,保压分两段保压(为85 MPa-6 s,45 MPa-5 s),冷却时间60 s。实际生产验证表明,通过神经网络寻优的工艺参数,能有效地保证塑件的成型性能,有效降低了模具设计周期,降低了模具生产的潜在风险。     

电子插柱精密非标注射模设计

根据电子插柱塑件薄壁精密注塑的成型要求，设计了一副两板冷流道模具用于塑件的成型。模具设计中，为保证塑件的成型精度，采取了5项措施：运用CAE分析技术优化了模腔的最佳浇口，获得了优化的浇注系统，优化后的浇注系统成型工艺参数为：熔体温度为309.7℃、模具温度为92.22℃、注射时间为0.433 5 s、成型质量分数为0.90。强化排气措施，开设了6条排气通道，避免了薄壁困气问题的产生。进行了合理模具结构布置，减小塑件的脱模力，防止脱模变形，塑件最大变形为0.194 4 mm。优化了成型件设计，通过调整成型件材料的刚度、寿命及装配，保证了模具寿命可达100万次。     

四缸发动机进气歧管热流道注射模设计

结合大型尺寸塑件发动机进气歧管批量生产需要,选用玻璃纤维增强聚酰胺专用塑料对其进行注射成型,材料中加纤质量分数为33%。模具使用一模一腔布局,模腔使用2个针阀式浇口进行浇注,相应的注塑工艺参数为模温70℃、注射压力100 MPa、充填时间5.5 s、保压压力50 MPa、保压时间11 s。针对塑件结构复杂、脱模困难问题,运用脱模方向集成设计方法设计了5个特殊脱模机构用于塑件的脱模;其中定模一侧布置3个联动式油缸驱动滑块斜抽芯机构,将斜向抽芯转化为水平侧抽芯,能有效减少斜抽芯机构件对模具厚度尺寸的要求;动模一侧布置的1个水平侧抽芯滑块机构和1个弯管抽芯机构,结合塑件弯管内壁的脱模采用分段抽芯脱模法进行设计,有效解决了塑件弯管内壁既有直线段又有弯管段而难以设计脱模机构的难题,保证了塑件自动化注塑生产的实现。结合弯管抽芯机构的动作需要,两板热流道模模架的开模由单次开模改进为两次开模,第二次开模使用油缸驱动动模板顶出而实现。塑件的顶出脱模借助两种油缸分两次实施顶出而实现。模具整体结构设计、机构配置合理,有较好的设计参考意义。     

聚砜医疗干粉吸入器底座成型与注塑模设计

使用聚砜(PSU)塑料注射成型医疗干粉吸入器底座塑件。成型前,对PSU材料进行干燥处理的工艺参数为温度125~135℃,时间4~6 h,平铺,铺料厚度18~22 mm,含水量控制在0.1%以下。针对塑件的注射成型设计了1副一模一腔热流道两板注塑模具,使用单点热浇口进行浇注;模具分2次分型打开,1次用于塑件定模侧斜孔的抽芯脱模,1次用于塑件模腔的打开;型腔的表面粗糙度为0.4以上,排气孔的深度应控制在0.08 mm;针对塑件14个斜孔内壁的脱模,设计了定模斜杆复合顶出机构,针对14个斜孔外壁的脱模,设计了动模“万能斜顶”复合机构。运用CAE分析获得了模具中所需的成型时间为1.542 s,注塑压力为58 MPa。塑件成型后须退火处理,控制参数为空气浴,温度150℃,时间2~4 h。     

基于CAE的汽车副仪表箱体平衡注塑优化分析

针对塑件体积大,形状不规则难以进行平衡注塑的问题,结合计算机辅助工程（CAE）辅助分析手段,通过对3次浇注方案的调整和平衡注塑优化,将塑件的翘曲变形有效地控制降到15 mm左右,避免了基于经验设置浇注系统可能导致模具报废的潜在风险;在基于翘曲变形得到控制的基础上,通过进一步的料温、保压参数、冷却参数的优化调整,获得了塑件的最佳注射成型工艺参数为：料温245 ℃,模温60 ℃,保压分2段保压,分别为90 MPa/16 s,70 MPa/9 s,冷却时间为60 s。通过试模检验,所优化的工艺参数能完全满足本塑件的量产要求。     

安全座椅五次复合抽芯机构模具设计

根据安全座椅塑件厚壁注塑成型的需要,设计了一种两板式热流道注塑模具,对塑件进行注塑成型.在模具中,其开模面为1个,顶出分2级进行顶出.设计了2种类型的3个滑块侧抽芯机构,实施外壁侧抽芯脱模.设计了2种类型的3个斜预机构,实施内壁的侧抽芯脱模.在外壁脱模机构中,第1种为油缸驱动型大滑块侧抽芯机构,第2种为油缸驱动的按序联...     

汽车中控后端盖板气辅注塑模具设计

针对中控后端盖板壁厚不均且塑件内部具有较多的加强筋、Boss柱和异形倒扣等特征，设计了一副“一模一腔”的热流道气辅注塑成型模具。采用CAE模流分析技术对塑件进行“充填+保压+翘曲”分析，确定了浇注系统采用“4点阀式热流道+U型冷流道”的组合形式以及进气口位置，并对塑件成型过程中出现的缺陷进行预判。由CAE分析结果可知，塑件表面无明显熔接线和凹痕，气体可以将较厚筋位中间部位进行穿透形成中空，且气体穿透后塑件相邻区域收缩较为均匀，翘曲变形较小。由于塑件内表面结构较为复杂，因此设计了8组斜顶抽芯机构解决了产品侧向抽芯问题；且在顶出机构中设计了“顶针+顶杆+方直顶”的组合机构对产品、冷流道和多余溢料进行顶出。但此模具下模板、顶针板和顶针固定板上安装的顶针、顶杆和斜顶的数量较多，注塑机无法为模具提供顶出力，所以需要设计油缸给模具提供动力。冷却系统则采用直通式水管+隔板式水井相组合的形式，可以使冷却效果大幅度提高。经过实际生产验证表明，模具运行顺畅，各机构设计安全合理，成型塑件的质量和精度能够满足实际生产的需求。     

前模伸缩型腔注塑模具结构设计

结合塑件注塑成型需要,设计了应用于该塑件注塑成型的一模两腔、潜伏式浇口单次分型的两板模模具。采用单侧边潜伏式浇口浇注方式;针对前模局部特征脱模困难,设计了前模伸缩型型腔结构,其中包括一种弹簧驱动式前模两次顶出机构来实现深壁的一次脱模,球形倒扣的二次脱模;塑件的顶出采用推管+顶针联合顶出方式,实现了塑件无变形自动化注塑生产。模具结构设计新颖,机构动作可靠,制造方便,为同类塑件的注塑生产提供了有益设计借鉴。     

基于Moldflow CAE和UG/CAD的进气罩模具设计

运用CAE分析和CAD设计相结合的方法,设计了某塑件的四面抽芯直接浇口两板模注塑模具。针对塑件浇注困难的问题,在4种潜在浇注方案的基础上,优先选用直浇方案。运用CAE辅助分析找出最佳浇口位置,然后,针对该方案的流动,做了充填、保压、冷却及翘曲方面的优化,经调整后获得了较优的浇注方案。CAE分析结果表明,运用CAD获得了模腔的分型设计及侧抽芯成型件设计。模具结构为单次分型,开模时,四面滑块同步抽芯,塑件的脱模采用顶针+顶块共同顶出方式,有利于型芯水路的开设,减少塑件的顶出变形,保证塑件的成型质量。综合运用CAE/CAD进行模具结构设计,能够缩短新塑件与模具的开发周期与费用,带来了良好的经济效益,提高企业的市场竞争力。     

车用CD托架CAE注塑工艺参数优化分析

以汽车CD托架注塑成型为例,结合生产实际问题,构建了产品CAE分析模型,运用Moldfl ow2015软件对产品材料推荐的注塑成型工艺参数进行了初步仿真,对注塑过程中的翘曲、熔接痕、气穴等缺陷成因进行了分析,并给出了质量改善优化目标,提出了一种结合Taguchi试验法、BP神经网络预测的注塑成型工艺寻优方法,并对寻优结果进行了CAE模流分析验证。结果表明,神经网络预测结果与CAE模流分析结果相近,产品翘曲量降低至1.192 mm,产品较佳的注塑成型工艺参数为:料温为225℃,模温为60℃,注塑压力为70 MPa,注塑时间为1.3 s,第一保压压力为80 MPa,第一保压时间为12 s,第二保压压力为30 MPa,第二保压时间为3 s,冷却时间为15 s,型腔随形水路C1,C2冷却水的温度均为30℃。提出的优化设计方法能有效降低模具试模成本,缩短模具生产周期。     

小缺口壳体母体运载复合滑块机构注塑模设计

针对小缺口充电器外壳塑件的成型,设计了一种无顶出两板式两次开模冷热流道注塑模具.在模具中,采用单腔布局,使用热流道和移位式冷浇口浇注系统及气吹脱模等方式保证塑件表面的成型质量.塑件的脱模分外壁脱模、内壁脱模两部分进行;针对外壁,采用一种定模弹簧弹出式哈夫滑块机构实现塑件四个侧面外壁的脱模.针对内壁,采用一种复合式抽芯机...     

声呐面罩壳八滑块六次抽芯复合机构注塑模具设计

结合塑件的自动化成型需要及脱模困难问题,采用计算机辅助工程（CAE）分析及计算机辅助设计（CAD）技术,设计了一模一腔2点点浇口三板模注塑模具,模具中模腔的注塑采用2个点浇口进行浇注,腔内排气采用δ≤0.02 mm的镶件间隙进行排气;冷却采用14条独立水路进行冷却,以保证塑件收缩变形的均匀性。针对塑件脱模困难的问题,设计了3个油缸驱动滑块机构来实施外壁特征的脱模;设计了一种8滑块6次抽芯复合机构来实施内壁特征的抽芯脱模。内壁脱模机构中,通过第一油缸驱动先完成2次抽芯动作和1次滑块移位动作,完成部分特征的脱模并为为后续滑块的抽芯动作腾出抽芯动作运动空间;再利用第二油缸驱动完成1次驱动抽芯,和2次抽芯动作,从而实现塑件内壁的完全无干涉脱模。     

汽车吸尘器封盖注射模设计

汽车吸尘器封盖使用聚碳酸酯(PC)/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)合金注塑成型,结合塑件结构特点和无卤阻燃PC/ABS改性塑料的特性,采用二维计算机辅助设计平面排位设计方法设计了一副单个点浇口三板模具用于塑件的注射成型。为简化模具结构,模具定模一侧使用2个导动楔紧块驱动滑块机构观察孔和倒扣边的成型和脱模,并通过三板模开模动力进行驱动,动模一侧使用倒扣顶杆+顶针二次顶出抽芯机构实施基座外壁倒扣的成型和脱模,也通过模具动模的开模运动来进行驱动,有效简化了模具结构,降低了模具制造成本。二次顶出机构中,简化为依靠挡位块定位进行分离驱动,即动模打开后下行一定距离,注射机顶杆顶住第二次顶出板而使塑件获得第一次共同顶出,随着顶出的继续上行,动模模脚上开设的侧凹挡住第一次顶出板边上的挡块而迫使第一次顶出停止顶出,而第二次顶出板则可以继续顶出完成塑件的第二次完全顶出脱模,从而获得了变形较小的注塑成品。浇注系统使用点浇口+侧浇口复合式浇注系统,便于对塑件模腔浇口位置的灵活选择,保证了模腔充填的可靠性。     

机器人肘关节小臂外壳内收抽芯机构热流道模设计

设计了一种两板式2次开模热流道模具用于机器人肘关节小臂外壳塑件的注射成型。利用CAE技术分析并确定了模腔的侧浇口浇注系统,系统采用单点扇形侧浇口及?8 mm的冷、热复合流道。塑件外壁的脱模采用3个斜导柱滑块机构实现。塑件封闭内壁的脱模采用2个油缸驱动内收抽芯机构,并且增加了一次模具动模一侧的开模驱动实现圆柱形封闭区域的自动脱模。塑件的完全脱模过程包括内壁局部先抽芯脱模、内壁封闭区域2个油缸机构内收抽芯脱模、外壁3个斜导柱侧抽芯脱模、3种顶出完全顶出脱模4个过程。模具结构简单实用,机构布置合理,加工制作方便,具有较好的设计参考意义。     

注塑零件多指标优化方法研究及应用

针对塑件在成型过程中的多指标优化问题,利用注塑仿真软件对塑件进行仿真,预测其翘曲、体积收缩以及缩痕效果,并结合正交试验、极差分析和综合评分方法对注塑工艺参数进行优化。结果证明,当模具温度为50℃,熔体温度为200℃,保压压力为注射压力的120%,冷却时间为15 s,保压时间为20 s,注射时间为3 s时,塑件成型综合质量较好,注射时间对综合评分影响最大。     

电子仪表外壳注塑成型工艺研究及模具设计

电子仪表塑料制件通过注塑成型加工而成。在注塑成型过程中，成型质量受模具表面温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数影响，同时冷却水路对其成型过程也有一定的影响。通过Moldflow进行模流分析，探究最佳冷却水路。以制件的翘曲变形量作为响应目标，获取较理想的成型工艺参数。结果表明：采用循环式制件翘曲变形量为0.470 0 mm，低于直通式水路制件翘曲变形量。当模具表面温度为30℃，熔体温度为246℃，保压压力为121 MPa，冷却时间为20 s，制件翘曲变形量最小为0.293 1 mm。针对制件进行模具设计，由于制件表面凹凸不平，与脱模方向不一致，导致脱模困难，因此采用侧抽芯结构进行脱模设计。