汽车刹车材料台架试验数据分析

选择了２种配方的刹车材料,在惯性台架试验机上进行性能检测,作者依据２种摩擦材料的惯性台试验,结合粘着理论,对摩擦材料的速度、压力相关性,衰退性能主摩擦稳定怀等进行了较为系统的分析,认为摩擦材料制动力矩的提高,不能单纯依赖添加硬质否则,易引起民摩擦性能不稳定,出现制动级刮伤对偶材料等不良现象,摩擦材料硬度适中,有利于综合性能的提高。     

不同温度下金属氧化膜对灰磨损性能的影响

针对热态下飞灰磨损现象，用俄歇电子能谱仪（ＡＥＳ）测定了２０碳钢在２００－３５０℃范围内氧化膜的厚度并用线回归法得到了氧化膜厚度与表面温度之间的关系式，据此分析金属氧化膜厚度及性质对飞灰冲蚀磨损的影响。     

半金属摩擦材料的摩擦磨损性能及磨屑形貌

采用D－MS定速式摩擦试验机，测定了3种金属纤维（钢纤维，黄铜纤维和紫铜纤维）增强的半金属摩擦材料与灰铸铁在不同温度下滑动摩擦的摩擦磨损性能，并收集磨屑，借助SEM扫描电子显微镜，观察，分析磨屑的形貌，研究材料磨损的内在机制。研究结果表明：紫铜纤维增强的磨擦材料与灰铸铁间的摩擦因数最稳定，磨损率最低；低温时，3种材料的磨屑均比较细小，在少数大颗粒的表面可以观察较深的划痕，有的带有明显的裂纹，说明该磨损主要由犁沟及微切削作用引起；高温时，磨屑多呈较大的块状或薄片状，这是粘结剂的高温分解和摩擦表面膜的热裂分解所致；对于铜纤维（黄铜或紫铜），在摩擦过程中还会发生铜在对偶表面的涂抹现象，这也是影响其摩擦磨损性能的一个重要因素。     

树脂粘结剂含量对汽车摩擦材料性能的影响

选定国产改性酚醛树脂作为汽车摩擦材料树脂粘结剂基体,研究了不同树脂含量对材料机械性能和摩擦磨损性能的影响,并通过ＳＥＭ和ＥＤＡＸ表现分析来确定摩擦材料中树脂粘结剂的最佳含量,研究结果表明,在所选定的６％～１４％树脂含量（质量分数）范围内,材料的冲击强度都能满足使用要求,树脂含量在１４％及其以上时,材料高温热衰退严重,导致摩擦因数下降,高温磨损加剧,磨损量上升;在树脂含量过高或过低时,材料将因粘结剂     

汽车摩擦材料树脂基体的选择

通过对５种不同树脂基体的热性能和以其为基体的摩擦材料的力学性能及磨擦磨损性能研究，得出如下结论：在所研究的树脂中，其热分解温度都较高。其中进口环氧改性树脂、国内吉林产酚醛树脂和浙江产腰果壳油改性酚醛树脂的热分解温度都超过５２０℃，且前二者在５００℃时热分解余重都超过７０％，说明这两类树脂热分解温度高，分解缓慢，是一种较理想的树脂基体材料。从冲击强度、三点弯曲性能、硬度等力学性能指标考虑，以上３种树     

炭／炭复合材料的摩擦磨损性能

选取由CVD预增密至一定密度，再进行树脂浸渍／炭化补充增密至1.85g/cm^3的炭／炭复合材料作摩擦环试样。测试了该试样在一系列刹车速度时的摩擦磨损性能，并对其摩擦面及磨屑进行了SEM,观察对摩擦面进行显微喇曼光谱分析。研究结果表明：炭／炭复合材料的摩擦磨损性能随刹车速度的变化而发生显著变化，在10m/s时出现最高峰，在25m/s出现亚高峰；磨损量随刹车速度的增加而增加，而氧化磨损在刹车速度为25m/s时开始大量产生，在28m/s时达最大值，其摩擦表面形貌，结构及磨屑亦有较大差别。刹车速度从5m/s升至20m/s，摩擦面石墨化度降低，石墨结构向无定型碳结构转变，但在高速时石墨化度反而升高，无定型碳结构又向石墨结构转变。     

WC-Co-Ni硬质合金辊环材料摩擦磨损性能的研究

采用液相化学共沉淀法和喷雾干燥技术制备了均匀的复合粉末,结合热分解和热压烧结技术新工艺制备了两种不同钴含量的硬质合金轧辊材料.利用销-盘式MMW-1型立式万能摩擦磨损试验机,对所制的两种合金样品进行了摩擦磨损研究,发现两种样品的磨损率随着磨损时间的变化呈现很大的差异.同时两种合金的磨损机理也出现了变化,含有15%粘结剂的合金的磨损机理主要是磨粒磨损和脆性微切削,而且此种样品耐磨性相对低;而含有22%粘结剂的合金的磨损机理是典型的粘着磨损,其耐磨性较高是前者的10倍.     

WO-Co-Ni硬质合金辊环材料摩擦磨损性能的研究

采用液相化学共沉淀法和喷雾干燥技术制备了均匀的复合粉末,结合热分解和热压烧结技术新工艺制备了两种不同钴含量的硬质合金轧辊材料。利用销-盘式MMW-1型立式万能摩擦磨损试验机,对所制的两种合金样品进行了摩擦磨损研究,发现两种样品的磨损率随着磨损时间的变化呈现很大的差异。同时两种合金的磨损机理也出现了变化,含有15%粘结剂的合金的磨损机理主要是磨粒磨损和脆性微切削,而且此种样品耐磨性相对低;而含有22%粘结剂的合金的磨损机理是典型的粘着磨损,其耐磨性较高是前者的10倍。     

汽车刹车装置摩擦噪声的试验研究

本文对刹车时发出的尖叫摩擦噪声的机理进行了研究。通过对噪声的频谱分析，探讨了在不同工况下噪声的频率、强度，并进一步分析了尖叫摩擦噪声产生的原因及不同工作条件对其影响的规律。     

半金属摩擦材料研究概述

综述了半金属摩擦材料的性能特点、发展过程、研究现状和发展趋势。     

介质对摩擦副材料磨损性能的影响

通过对两种材料在机械密封常用介质：清水、碱和盐中磨损特性的研究，揭示出介质对材料磨损性能的影响，不同的介质导致不同的磨损类型。     

稀土镁合金的摩擦磨损性能

采用MMS-2A型环块式摩擦磨损试验机对稀土镁合金GW103K进行了摩擦磨损试验.试验结果表明:GW103K体积磨损量随着磨损时间和外载荷的增大而增大,当磨损时间超过30min,外载荷超过400N时,体积磨损量增大明显;摩擦因数在0.26~0.28之间变化.对摩擦副环块,转速与体积磨损量成正比,与摩擦因数成反比.     

粘结石墨基固体润滑涂层的微动摩擦磨损性能

为了探讨粘结石墨基固体润滑涂层的微动摩擦磨损性能的作用机理,使用SRV微动摩擦磨损试验机对粘结石墨基固体润滑涂层在微动试验条件下的摩擦学性能以及抗承载能力进行研究,对其磨痕形貌和对偶转移膜进行分析。研究结果表明：粘结石墨基固体润滑涂层的磨损率随着试验载荷和摩擦速度的增大而减小;而摩擦因数随着试验载荷增大而减小,随摩擦速度增大而缓慢增大;在微动摩擦过程中,高载高速可以促进高质量转移膜在对偶表面形成,从而使得粘结石墨基固体润滑涂层具有良好的抗承载能力和优异的抗磨减摩性能。     

碳纤维对增强的摩阻材料的摩擦磨损特性的影响

利用Ｄ－ＭＳ摩擦磨损试验机，用自制的碳纤维增强摩阻材料中碳纤维含量，表面状态，强度和长度对摩擦磨损性能的影响进行了试验研究。     

45钢摩擦副摩擦磨损性能的试验分析

减少机械运动副的摩擦磨损是提高机械产品的机械效率和机械寿命主要途径。文章在梯姆肯摩擦磨损试验机上对45钢在机械油润滑下的摩擦磨损性能进行了试验研究,得到了其摩擦磨损性能与载荷、滑动速度、硬度及硬度差等之间的相互关系以及P*(极限载荷)与V*(极限滑动速度)之间的相互关系,为机械运动副的参数选择、结构设计及其制造提供了必要的理论依据。     

V含量对Ti-Al-V-N复合膜摩擦磨损性能的影响

为研究V元素对Ti-Al-V-N复合膜摩擦磨损性能的影响、制备性能更为优异的薄膜,采用真空磁控溅射方法制备了不同V含量的Ti-Al-V-N复合膜,研究了在室温25℃及高温650℃时,不同V含量的Ti-Al-V-N复合膜的摩擦磨损性能。结果表明:在室温25℃时,当V的物质的量分数达到17.0%时,平均摩擦系数最小,为0.39,具有低摩擦系数的原因一是添加了V元素后复合膜硬度发生了显著的改变,二是摩擦磨损过程中TiO_2的生成量减少了;在高温650℃时,发现当V的物质的量分数达到26.7%时,平均摩擦系数最小,为0.22,认为拥有低摩擦系数的主要原因是在高温摩擦磨损实验过程中生成了具有自润滑性能的V_2O_5。     

制动摩擦材料研究的现状与发展

对轮式车辆摩擦制动器摩擦材料的研究进行了综述,探讨了石棉摩擦材料、半金属摩擦材料、非石绵有机磨擦材料和金属摩擦材料的性能及其摩擦磨损机理,提出了环保与节能交进制动摩擦材料研究的发展趋势。     

铜纳米粒子对润滑油摩擦磨损性能的影响

利用 MM2 0 0型磨损试验机研究了铜纳米粒子加入到润滑油中的摩擦磨损性能。结果表明 ,加入铜纳米粒子的润滑油表现出良好的抗磨性能