胜利炼油厂催化裂化油浆系统防结焦技术攻关取得明显效果

胜利炼油厂催化裂化油浆系统防结焦技术攻关取得明显效果由于胜利原油性质日益重质化及催化裂化大比例掺炼ＶＲＤＳ渣油，催化油浆性质明显变差，致使催化裂化装置油浆系统经常出现结焦堵塞现象。１９９４年ｌ～９月份该厂第一催化裂化装置油浆换热器团结焦堵塞而停工处理...     

原料油对油煤共炼反应结果影响的研究

以塔河减压渣油、催化裂化油浆及预加氢催化裂化油浆为原料,考察了原料油性质对油煤共炼反应过程和结果的影响,并通过连续进料装置加以验证。采用塔河减压渣油为原料时,油煤共炼反应难以在较高苛刻度下进行,在反应温度为（基准+30）℃时大于524 ℃组分的转化率为62.24 %时,生焦率为5.49%,影响反应的进行。加入FCC油浆后,油煤共炼可以在更高的温度下反应,从而提高重质组分转化率。加入预加氢的FCC油浆后,油煤共炼可以继续提高反应温度,在反应温度为（基准+45）℃时大于524 ℃组分的转化率提高至83.58%,生焦率为2.31%。在连续进料装置上的实验结果表明,以劣质渣油,煤粉及催化裂化油浆为原料的油煤共炼工艺可以实现渣油和煤的同时转化。     

LPC-1型高效喷嘴的工业应用

大庆油田化学助剂厂催化裂化装置1991～1992年将反应进料的原料油喷嘴和油浆回炼喷嘴先后改为LPC-1型高效喷嘴,几年来的运行证明,此喷嘴雾化性能好,具有提高轻质油收率和降低生焦率等特点.     

催化裂化装置未汽化油的模拟计算和解决措施

以Aspen HYSYS模拟软件为基础,分别对催化裂化装置的原料和油浆刚进入提升管时的汽化状态,提升管出口混合物料的汽化状态进行了模拟计算,证明了在提升管汽化段有少量原料和部分回炼的油浆未完全汽化,未汽化油增加了提升管、沉降器、分馏塔的结焦倾向,导致装置非计划停工。文中对某炼化公司催化裂化装置沉降器旋风分离器设计改造后出现的结焦部位后移等问题进行分析,指出通过采用MIP工艺、优化原料雾化效果、提高反应温度、增加剂油比、减少回炼量等措施可有效抑制未汽化油冷凝结焦对装置长周期运行的影响。     

催化裂化装置油气管道结焦的清除技术

洛阳石油化工工程公司炼油实验厂 (下称炼油实验厂 )催化裂化装置从早期的掺炼渣油及后来的渣油改质实验 (ＲＯＰ) ,到 2 0世纪 90年代进行的原料残炭高达 8%的常压渣油催化裂化工程开发的整个过程 ,反应油气管道均不同程度地出现过结焦。油气管道结焦后 ,轻者压力降升高 ,使反应再生系统压力平衡的弹性变小 ,导致加工负荷下降 ;重者焦块脱落使油浆泵抽空或管道堵塞 ,造成非计划停工。炼油实验厂曾尝试过多种清除油气管道结焦的方法 ,如早期的水力除焦、局部定向爆破等。由于油气管道细而长 ,采用上述方法劳动强度大 ,效率低 ,推广应用受到…     

减压渣油催化裂化装置防止结焦的技术措施及效果

介绍了北京燕山石油化工公司Ⅱ套催化裂化装置在提高渣油掺炼率的改造中所采取的防止反应系统和分馏系统结焦的技术措施 ,并提出了进一步减少结焦的建议。装置一年多的运转结果表明 ,改造后装置的结焦比改造前大为减少。     

减少渣油催化裂化装置的结焦

介绍了清江石化有限公司渣油催化裂化装置反应分馏系统提升管进料喷射区、沉降器顶部、大油气管线、分馏塔底等主要结焦部位的结焦情况，分析了结焦的原因，阐述了为防结焦所采取的一些措施及其效果。     

NS-13油浆阻垢剂工业应用效果显著

黑龙江石油化工厂催化裂化装置 ,由于原料掺渣油量的不断增加 ,原料油质量变差、油浆换热系统结焦日趋严重。自1 998年 8月起 ,向油浆换热系统连续注入 NS- 1 3阻垢剂 ,注入量为油浆量的 1 50 0μg/g。直至 1 999年 8月 ,连续运转一年 ,没有发现结焦现象 ,油浆换热系统压降没有增加 ,总传热系数没有下降 ,证明 NS- 1 3阻垢剂有良好的抑制油浆结焦作用。NS-13油浆阻垢剂工业应用效果显著@庄鸿第$黑龙江石油化工厂 @李树成$黑龙江石油化工厂 $齐齐哈尔化工总厂@郭锡莲…     

延迟焦化装置掺炼催化裂化油浆和脱油沥青的应用

针对某焦化装置掺炼催化裂化油浆(催化油浆)和脱油沥青,分析了不同掺炼比例下装置原料性质、关键操作参数、物料平衡等的变化。经过对比分析,当催化油浆和脱油沥青的总掺炼量达到40 t/h时,石油焦收率增加2.80百分点,液体收率降低5.22百分点。通过采取降低反应苛刻度、定期对加热炉炉管机械清焦、对原料系统阀门喷涂耐磨材料、定期对原料系统测厚等一系列措施,可以有效缓解大比例掺炼催化油浆和脱油沥青对装置造成的阀门磨损、加热炉炉管结焦等问题,保证了装置的安全平稳长周期运行。延迟焦化装置大比例掺炼催化油浆和脱油沥青解决了这两种物料的出路问题,实现了重油加工平衡,年增效5 173万元。     

催化裂化装置分馏系统工艺分析

催化裂化装置分馏系统的任务是把反应油气按沸点范围分割成富气、粗汽油、轻(重)柴油、回炼油、油浆等馏分,最终使各个不同沸点的油气资源分馏出来。粗汽油、轻(重)柴油经冷却后送出装置,作为下游系统或装置的原料,回炼油和油浆作为反应进料送回提升管反应器。本文将对催化裂化装置分馏系统工艺流程及控制方案进行具体介绍。     

备用油浆泵机械密封失效原因及对策

催化热裂解工艺反应温度高、裂解深度大,致使循环油浆中含有较多易结焦积炭的聚合物。苛刻的工作条件降低了油浆泵机械密封的使用性能,并且备用油浆泵时常因机械密封失效而发生泄漏,以至不能正常运行。对备用油浆泵机械密封失效原因进行了分析,调整了备用油浆泵常开机械密封冲洗液的操作方案;为避免因粗柴油冲洗液汽化使运行泵发生汽蚀,改用常压渣油作为机械密封冲洗液,取得了良好的效果。改造后的油浆泵已运行5个月,主、备泵切换累计3次,未更换机械密封,节省了机械密封的备件费用,降低了柴油作为冲洗液所增加的生产成本,未发生过主、备泵机械密封同时大量泄漏的事故,确保了装置长周期稳定运行。     

催化裂解装置回炼苯乙烯焦油

为利用催化裂解装置回炼苯乙烯焦油,对苯乙烯焦油进行了组成分析、热反应行为评价及催化裂解性能测试,并对催化裂解装置回炼苯乙烯焦油的可行性进行了安全性和经济性分析。结果表明：苯乙烯焦油的组分多为芳环带侧链或芳环间有烷基链相连的结构;苯乙烯焦油由流化催化裂解中试装置提升管底部进料回炼时,大部分转化为小于280℃的组分,少部分转变为焦炭,转化率可达68%;苯乙烯焦油催化裂解转化的轻油组分中99%以上为芳烃;苯乙烯焦油、催化油浆以及二者混合物发生裂化反应的温度为380～390℃,回炼时,只要物料进入提升管时温度低于380℃就是安全的,不会发生高温管路结焦问题。     

俄罗斯轻质原油两种加工流程对比

通过建立炼油PIMS规划模型,对俄罗斯轻质原油的两种加工流程进行了模拟。这两种流程的主要区别在于减压渣油加工方法的不同,一种采用减压渣油加氢流程（流程Ⅰ）,主要重油二次加工装置为渣油加氢、蜡油加氢裂化和重油催化裂化;另一种采用减压渣油延迟焦化流程（流程Ⅱ）,主要重油二次加工装置为延迟焦化和蜡油加氢裂化。两种加工流程均按10．00Mt／a加工规模设计,流程Ⅰ包含16套加工装置,流程Ⅱ仅11套加工装置,后者比前者简单。模型运行结果表明,流程Ⅱ投资少,加工成本低,柴汽比高,但要考虑石油焦市场;流程Ⅰ产品多样,产出液化石油气较多。如何选择两种流程,取决于产品的价格体系。     

渣油催化裂化生焦反应集总动力学模型的研究

在柴油馏分和重馏分油催化裂化生焦反应集总动力学模型研究的基础，通过生焦反应试验和动力学参数估计，建立渣油催化裂化生焦反应十集总动力学模型。结果表明，反应系统气相和液相均符合催化生焦机理的动力学模型，具有较好的拟合试验数据能力和良好的外推性，并符合催化裂化生焦反应规律。     

MIP-CGP工艺重油催化裂化装置增产柴油的措施及产品分析

介绍了MIP-CGP（多产异构烷烃和增产丙烯的清洁汽油）工艺重油催化裂化装置增产柴油的措施,分析了反应温度、剂油比及催化剂活性等操作条件对催化干气、催化液化气、催化汽油和催化柴油等产品的组成、质量、收率的影响,指出降低反应温度、剂油比和催化剂微反活性是提高催化柴油收率的有效措施。     

沉降器旋风分离器直连技术在长庆石化的工业应用

中国石油长庆石化公司 1.4 Mt/a 催化裂化装置自建成以来,一直存在沉降器结焦现象,制约装置长周期运行。该装置沉降器旋风分离器采用软连接结构,分析认为软连接结构处油气的呼吸效应造成油气逃逸后在沉降器停留时间过长,这是引起沉降器结焦的根本原因。在2016年技术改造中,将沉降器旋风分离器由软连接改为直连,取消二段回炼油提升管,回炼油及原料混合后进入一段提升管。改造结果表明：沉降器基本不结焦,旋风分离器直连操作弹性较大,沉降器压力波动时无催化剂跑损现象,油浆固含量合格;沉降器上部空间基本无油气滞留,未发生明显结焦现象;轻质油收率提高0.61百分点,汽油辛烷值提高0.47个单位,液化气丙烯体积分数上升0.54百分点。     

全自动PALL油浆过滤器的应用

介绍了外甩油浆过滤系统在重油催化裂化装置上的应用情况,该过滤系统以编织烧结不锈钢网作为主体滤芯,过滤效果好,系统能够自动运行,操作简单、稳定,过滤系统的正常运行对催化裂化装置的正常操作没有影响,电厂及炼油装置工艺炉燃烧试验证明,过滤后油浆完全可以作为加热炉燃料油的调合组分,经济效益显著.     

催化裂化油浆与SBR乳液复合改性塔河渣油制90~#道路沥青

针对塔河渣油改质道路沥青的问题,考察了金陵催化裂化油浆经拔头后的残留油浆、中间馏分以及经拔头后的残留油浆交联缩合反应物改性塔河渣油的效果。在此基础上,还对金陵催化裂化油浆与丁苯橡胶(SBR)乳液复合改性塔河渣油进行了研究。结果表明,油浆改性塔河渣油有一定效果,但经拔头后的残留油浆改性塔河渣油时,调和沥青的10℃残留延度无法满足90#沥青标准要求;而中间馏分油改性时,调和沥青的针入度与残留延度无法同时满足90#沥青标准要求。采用金陵催化裂化油浆中间馏分(400～500℃)与SBR乳液配制成母液作为塔河渣油的调和组分,当SBR乳液添加质量分数为1.0%,油浆加入质量分数为9.0%时,调和沥青的针入度为91.8 mm,软化点为48.1℃,延度大于150.0 cm,老化后针入度比达到了58.7%,残留延度为10.6 cm,各项指标均满足了90#(A)沥青标准的要求。     

多功能裂解助剂SF-100的工业应用

介绍了多功能裂解助剂SF-100（简称SF-100助剂）在中国石化青岛石油化工有限责任公司140 万t/a催化裂化装置中的工业化应用情况,并对其使用效果进行了评价。结果表明:SF-100助剂在原料油性质变化不大、操作条件基本相同的条件下,当SF-100助剂占催化剂系统藏量的10%时,使该装置平稳运行时的催化裂化产物中的丙烯、液化气、汽油、柴油收率相应分别增加了1.10,0.78,0.33,1.08个百分点,总液体收率增加了2.19个百分点,而且油浆收率降低了1.92个百分点,还使其稳定汽油、混合汽油研究法辛烷值相应分别增加了0.9,1.2个单位,显著优化了该催化裂化装置进口混合原料油的催化裂化产物整体分布。     

加氢渣油降烯烃催化裂化催化剂工业试应用

在3.5 Mt/a重油催化裂化装置中,以加氢渣油为原料,开展了加氢渣油降烯烃催化剂（牌号为LZR-50）的工业应用试验。结果表明:与装置原使用的低生焦重油催化剂（牌号为LZR-20）相比,当LZR-50占系统藏量（质量分数）为70%时,汽油和总液体收率分别提高了2.04,0.40个百分点,油浆和柴油收率分别降低0.59,0.58个百分点,汽油烯烃体积分数降低9.1个百分点,研究法辛烷值基本相当;该催化剂具有强的重油转化能力,优异的降烯烃能力,以及降低柴油收率能力。