注塑模的顶出机构

熔料在型腔中固化后,即可开模将塑件从模具中取出。由于熔料在固化过程中出现收缩,因而通常开模以后塑件抱合在型芯上。这时就需要由合适的顶出机构将塑件从型芯上脱出后,才能将其从模具中取出。因型芯设置在通模一边,因而常用顶出机构都设置在动模一边。也有少数情况需要使塑件在开模后滞留在型腔中,这就需在模具中设置将塑件从型腔中推出的特     

塑料模的几种二次脱模机构

<正> 塑料模塑件的脱模方法,大致可分为顶、刮、抽、旋四种,且使塑件尽量粘附在动模部分,靠注射机的顶出机构将塑件平稳而可靠地推出模外。在模具中,有些塑件对型芯包紧力过大,使用顶出机构时顶杆使塑件表面产生白斑,甚至将塑件顶弯或顶穿。在使用刮板机构时,若刮板上带有塑件的成型部分,当塑件脱离型芯后,塑件有可能粘     

正反向抽芯的注塑模

一付成功的模具既能保证塑件的顺利成型,又能达到降低成本,提高生产率的目的,此外尚需力求一次成型,避免以后的再加工工序。复杂形状塑件的模具又往往会遇到阻碍塑作从模具内取出的成型部分。例如:塑件的侧面孔穴,不垂直分型面的凹槽、曲面节。这些成型部分都必须做成可以活动的型芯,利用抽芯机构带动这些活动型芯动作。     

浅谈精密塑件型腔与型芯的设计

精密塑件的尺寸和形状精度要求很高，表面粗糙度很小，这就要求模具的型腔与型芯设计精度较高，但用一般注射模的设计方法设计型腔与型芯时，其加工出来的塑件不能完全满足要求。因此，要满足精密塑件的尺寸要求，必须了解精密塑件的概念、熟知精密注射成型所用的塑料、掌握精密注射模具型腔型芯的设计方法。根据实际设计过程中的经验和有关技术资料，叙述了精密塑件型腔与型芯的设计方法，据此制造出的模具所生产的塑料制品可满足其使用要求。     

模具斜滑块侧向抽芯机构中的防撞滑块结构设计

当塑件上具有与开模方向不同的内外侧凸起、凹槽或孔(通常称为倒勾)时,一般都需要将成型倒勾的型芯做成活动型芯,在塑件脱模前,活动型芯先侧向抽     

导流管精密注射模设计

分析了导流管塑件的结构特点,针对塑件存在凹槽、斜孔、螺纹等结构,结合自动化开模及抽芯动作的协调性,模具结构采用液压电动机带动齿轮传动机构进行小螺纹型芯脱模;采用液压缸2次分型复合式抽芯机构成型带凹槽及斜孔一侧的型面。模具结构紧凑,各成型机构有效组合,自动化及精密程度高。经实际生产验证,该模具成型的塑件质量稳定可靠。     

注射模侧抽推出机构的创新设计

在注射成型过程中,当塑件有侧向结构面积比较大或侧向深度较大时,造成模具侧凸凹结构和侧抽成型塑件成型面间的脱模阻力非常大,在模具侧抽过程中不能很好地完成塑件脱模,容易造成拉伤或拉裂塑件。针对这种问题提出了相应的解决思路,利用在侧抽机构上设置相应的结构对塑件侧面进行强制固定。对目前常见的斜推机构和弯销侧抽机构分别进行了分析,并进行了创新设计。     

抽屉式快换型芯型腔的模架

塑胶模具专业学生实训时要求贴近企业的实际生产,那么实训时就需要制造出能实际生产的模具,制造模具需要用标准模架,而标准模架是损耗品,属于耗材,用标准模架实训对学校来说成本较高,采用可更换型芯、型腔的模架给学生实训可以降低成本。在世界技能竞赛,塑料模具工程项目是其中一项,为了组织方便,采用可更换型芯、型腔的模架,成了唯一选择;对于一些单分型面,没有侧面抽芯的塑件,可更换型芯、型腔的模架也是企业生产模具的选项之一。     

斜导柱抽芯机构的设计

塑料制品侧面的凸凹形状和孔,它的成型必预采用滑动拼块、滑动型芯、斜滑块等形式,脱模前应先把这些成型另件抽出,完成这种抽出和复位动作的装置一般称为抽芯机构。 在立式和卧式注射机成型模具中,在侧面抽芯中用得最多的可推斜导柱抽芯机构。对于一般中、小型侧面型芯的抽拔,它具有灵活、方便,生产效率高,不需另外添置设备等优点。     

电表端盖成型工艺分析及模具设计

对某直流电表端盖的注射成型工艺及模具进行研究,确定成型工艺参数、分型面和侧抽芯结构,以改善塑件成型质量和解决开模问题。利用Moldflow软件对电表端盖的成型仿真进行建模,并分析塑件成型时间、压力、冷却及翘曲变形等,根据仿真结果优化充填工艺、冷却参数以及影响塑件翘曲的结构。优化后的端盖充填平衡,注射压力从180 MPa减少至86.7 MPa,翘曲变形量减少至0.645 mm,相比优化前降低了33%,塑件成型质量显著提高。根据优化结果设计端盖成型模,型芯与型腔设计成组合式镶件结构,采用斜导柱侧抽芯机构实现塑件侧面卡扣盲孔凹槽的成型及脱模。通过成型仿真协助开发注射模,能够提升塑件成型质量,加快模具研发进程。     

胶水瓶盖注射模设计

通过对胶水瓶盖塑件分析,介绍了其注射模的结构,阐述了自动脱螺纹机构、模具的冷却系统、模具的工作过程、型腔和型芯设计以及加工时要注意事项     

注塑模具型腔的直接定位

<正> 塑料的形状主要靠型芯、型胜来保证,能否确保型芯、型腔的相对位置正确,对塑件质量有很大影响。通常型芯、型腔之间都没有直接定位结构,其定位精度主要由导向定位副的定位精度和加工工艺精度来间接保证。能否简化模具结构,使型芯、型腔直接定位来达到导向机构所起的作用呢?笔者在设计尼龙1010油封(见图1)注塑模时,利用型芯凸台和型腔凹穴直接定位,成功地注塑出了合格塑料。现分述如下:     

注塑模型腔,型芯的排布和结构

型腔和型芯是注塑模中决定塑件形状和尺寸精度的工作部件。合理的配置型腔和型芯,可以减少塑件的缺陷和提高生产效率。在大批量生产中,为了提高生产效率而采用一模多腔的模具。这时就需对所有型腔作出合理的排布。特别是对那些将构成塑料制品的所有塑件放在一副模具中成形时,需在一副注塑模中设置多只异形型腔,则更应合理地排布各型腔。1.型腔的排布     

电器中间板多向多元抽芯注射模设计

针对某电器中间板复杂塑件,设计出了实用的模具结构。在分析中间板结构特点的基础上,详细介绍了滑块抽芯机构、型腔和型芯的设计过程。     

防止型芯滑动磨损的浮动镶件设计

当带孔的塑件由侧抽型芯和动模型芯配合成型时,侧抽型芯与动模的相对运动造成模具零件磨损,导致生产的塑件不合格,设计了防止型芯滑动磨损的浮动镶件,避免了模具零件的磨损。     

电池槽注射模设计

根据电池槽上部带有2个矩形凹槽和四壁共10个3 mm×10 mm的侧向矩形窗口结构特点,设计了成型每个矩形窗口的侧型芯及侧滑块,开模时由梯形块驱动侧滑块实现侧抽芯,用二次推出机构实现塑件推出。模具工作可靠,成型的产品质量合格。     

智能手机电池薄壁边框注射模设计

通过对智能手机电池薄壁边框的结构和成型工艺进行分析,设计了成型该塑件的注射模,详细介绍了模具的分型面、型腔和型芯结构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构等设计。针对超薄边框塑件易发生翘曲变形、脱模困难等问题,优化设计了浇注系统及推出机构,进一步提高了成型塑件的质量。实践表明,该模具结构设计合理,动作安全可靠,满足生产要求。     

介绍两种无斜度塑件的脱模方法

<正> 为便于塑件从模具型腔中取出或从塑件中抽出型芯,在模具设计时,均应设计足够的脱模斜度。脱模斜度α通常不包括在塑件公差范围内。一些精度比较高的塑件设计图上,没有表示脱模斜度的标志,脱模斜度大多已包括在塑件尺寸公差范围内(使脱模斜度很小,不能满足塑件顺利脱模的需要),     

模具制造中的特种工艺

随着塑料制件应用范围的不断扩大,塑件的造型也日益复杂。大多数塑件由许多自由曲面构成,且在表面还需设置各种饰纹。因而成形这类塑件模具的型腔加工也越来越复杂。为了适应市场对各种塑件的需求,必须加速制模速度,从而开发了许多可缩短制模周期的特种工艺和型腔表面加工装饰纹的工艺。下面对有关的工艺作一介绍。1.铸造工艺铸造型腔和型芯是一种将熔融金属浇入高精度铸模中的非切削加工方法。这种方法可节省价格昂贵的模具材料,缩短加工时间,且可在型腔表面铸造出木纹、皮纹等各种装饰纹。(1)铸造模具的种类铸造模具主要是按照所使用的合金种类进行分类。锌合金和低熔点合金材料的铸造模具适用于作为试制模具。铅合金材料的铸造模具适用于作为小批量生产的模具。合金钢材料的     

采用交叉型芯机构的压铸模抽芯工艺的研究

由于铸件形状的要求,压铸模需采用交叉型芯,其抽芯机构的设计是模具设计的难点.本文给出了一种新机构--弯销延时抽芯机构,利用弯销的延时作用,使交叉的两个型芯先分离,延时结束时,弯销抽拔侧型芯.在分析铸件工艺性的基础上,确定了模具分型面,论述了模具工作原理.