内抽芯顶板顶出注射模

<正> 常见的带内侧凹的塑件,若其侧凹较浅,塑料又有一定的弹性,一般可采用强制脱模的方式脱模。而对于那些无法进行强制脱模的塑作,往往采用成型型芯机外脱模的方法来脱出塑件。本文介绍一种内抽芯顶板顶出注射模结构。 塑件结构如图1所示,其四周有四条较深的内侧凹槽。     

点焊机按钮锁紧盖注射模设计

１引言手提式点焊机按钮总成是由按钮锁紧盖、按钮芯、弹簧、垫圈、按钮基体等组成。图１为按钮锁紧盖零件，材料为ＰＥ（低压）。该零件的特点是除光孔与按钮芯配合外，还有一段内螺纹与按钮基体相连接，零件外形光滑。因此，按钮锁紧盖注射模设计时就要注意解决脱模机构设计和浇注系统设计问题，以求获得最佳的经济效益和良好的产品质量。一般螺纹型芯和型环的脱出有３种方法，一种是强制脱螺纹，即利用塑件本身的弹性强制脱出；二是机动脱螺纹，这种方式塑件和模具要有防转机构，脱模时还要先将螺纹型芯或型环退出塑件，否则塑件无法脱模…     

热固性注射成形脱模新工艺

热固性注射成形脱模新工艺是采用开工艺槽的形式将热固性塑料制件在模具分型时强迫留在动模面的一种新的工艺方法。 1.热固性注射成形脱模新工艺的理论依据和实践效果 (1)热固性注射成形脱模新工艺的理论依据热固性塑料制件在脱模时,还没有完全固化的变脆,具有一定的塑性变性能力和弹性变性能力,如图1所示。     

电视机壳大型注射模设计

<正> 一、电视机壳的工艺性 1.脱模斜度:为了使机壳顺利地从模具中脱出,在顺脱模方向必须有适当的斜度。机充分型面确定后,一般来说型芯脱模斜度比型腔脱模斜度稍大些为好,在产品允许范围内,大的斜度对脱模有利。为使外形美观,     

滑块塑件的齿轮齿条抽芯模具

<正> 滑块塑件如图1所示,其形状复杂,尺寸精度高。特别是中间φ5孔深26与两边的φ2孔深8的深度差异较大。按常规模具脱模时,因型芯之间高度差异较大,在脱模时呈非对称性,必须增加模具的脱料板的厚度和φ2型芯的长度。为了缩短φ2型芯的长度和脱料板的厚度,设计了一套齿轮齿条的抽芯机构,经生产实践使用,结构可靠,能保证产品质量,分别叙述如下:     

注塑模具型腔的直接定位

<正> 塑料的形状主要靠型芯、型胜来保证,能否确保型芯、型腔的相对位置正确,对塑件质量有很大影响。通常型芯、型腔之间都没有直接定位结构,其定位精度主要由导向定位副的定位精度和加工工艺精度来间接保证。能否简化模具结构,使型芯、型腔直接定位来达到导向机构所起的作用呢?笔者在设计尼龙1010油封(见图1)注塑模时,利用型芯凸台和型腔凹穴直接定位,成功地注塑出了合格塑料。现分述如下:     

生产TPE保险杠的热流道注射模

用热塑性塑料弹性体(TPE)注射成形的汽车保险杠,外形宽度为1750mm,包括它的边缘延伸部分高750mm,模塑成U型形状,里面设有多条加强筋,边缘延伸部分设有十字槽和纵向通孔,出模方向设有成形凹槽,制件前部下方有孔。一、模具设计保险杠模具(图1)外形尺寸为2800×1500×(高)1740mm,总重量32t。为了便于安装和检修。型腔标型芯由几个部分组成。将型腔(1)用螺栓固定在垫块(2)上。型芯座(3),型芯拼块(4),装配在一起。当模具闭合时,型腔和型芯通过     

压铸模的螺纹抽芯机构

<正> 1 螺纹抽芯机构适用场合及特点 当压铸件侧向带有螺纹内孔或较大螺距的内螺纹型腔时,成形侧抽芯若只作轴向移动就无法从铸件内脱出,只有通过轴向移动和转动的合成运动,才能把型芯抽旋出来。 解决横向螺纹抽芯的脱模通常有下列3     

内螺纹三片抽芯全自动注射模

<正> 小型内螺纹类塑料零件的注射成型模具,一般情况,其螺纹部分的脱模,大都采用由各种直线的运动转变为旋转运动的机械结构,带动螺纹型芯旋转而达到脱模的目的。在需大批量生产内螺纹塑件而设计多型腔模具时,就显得结构复杂,甚至由于塑件型状的限制,而不能采取旋转螺纹型芯脱模的结构。     

一种二次脱模新结构

<正> 一、前 言 图1是石英钟塑料前壳结构图,四面外侧有八个凸出的爪,与石英钟后盖配合。按我国现在的设计方法一种是采用四面抽芯结构,这样结构复杂,设计制造周期长,成本高,二是采用强制脱模脱出制件。模具需要再增加一次分型,由于变形太大,八个凸出的爪很容易被折断或拉断。现吸收了从西德引进塑料模具的设计经验,设计了图2这种新的结构,有效地解决了上述问题,而且模具的结构简单、制造方便、工作可靠。     

斜齿圆柱内齿盘压铸模

<正> 我厂最近生产的一种斜齿圆柱内齿盘压铸件如图1所示,其模具的关键是斜齿部分脱模的问题。为此我们设计了如图2所示的推出铸件时强迫带有斜齿的型芯作同步转动结构的压铸模。件1、2、3、4是形成型腔的主要零件,件4、5、6、11是动模抽     

简易螺纹型芯自动脱模机构

<正> 本文介绍一种利用直角式注射机的倒顺牙锁模螺杆来旋出螺纹型芯的模具结构,经生产实践证明,螺纹型芯能顺利地脱出工件。 如图1所示,模具主要由定模3、动模4和螺纹型芯脱模机构三大部份组成。螺纹型芯脱模机构包括方轴11、主动轮5、被动轮6、定距板13和定距螺钉8,模具结构详见图1。 注射后,经过一定时间冷却,开启模具,随动模移动至定距螺钉8允许的距离,因主动轮5连接的方轴11插入成型机的锁模     

超长塑管的特殊脱模机构

<正> 一、概述 图1是进口纺织机械上的一个塑料筒管,材料为聚丙烯。筒管内壁光滑,外表面刻有0.25×0.25抗静电螺纹,一端内外各有0.5×45°倒角。壁薄且筒长。根据常规设计,用型腔、型芯成形,顶管形式脱模。那么,模具的总件高度势必超过440毫米。只能在500克以上的注塑机上生产。     

斜导柱抽芯机构设计改进

<正> 在型腔成形模具中斜导柱抽芯机构是常用的抽芯机构之一。 斜导柱抽芯机构在斜导柱与滑块孔之间常制有延时后空档△。如图一。在模具设计中,对△的作用通常仅从使制件更加可靠地脱出定模这点来考虑,而对减小开模瞬时机器开模力的集中负载往往易被忽略,而这一点在压铸模中常常会出现。一般情况下制件所需开模力小于机器的开模力,△的作用不明显,也不必核算开模力。但当制件的分型阻力较大,(即制件对定模型壁的摩擦力,对     

国外模具文摘

<正> 该模具用于以注射法成形泡沫塑料制件。模具由两部分组成,如图半模1,可以在四根导柱2上移动。在型腔6中预先伸入了两个活塞7和8,以改变型腔的形廓。熔融塑料通过主浇道3及分浇道4和5充填型腔,充满之后内活塞8降至与7平,然后一起降至型腔最低处。由于发泡塑料是逐步填充型腔,所以可成形高质量的厚壁件,而且各断面组织均匀。图3。     

对型腔模型芯,型腔径向尺寸计算公式之我见

在型腔模(压铸模、塑料模)中,按平均收缩率计算型芯径向尺寸,一般都用下式: 式中:d——制件为孔时的模具型芯尺寸,D′——制件为孔时的最小尺寸,K平——制件材料的平均收缩率,x—补偿系数,△——制件公差,δ——模具制造公差。按平均收缩率计算型腔径向尺寸时,一般都用下式:     

螺旋叶片注塑模设计

<正> 生产塑料螺旋叶片的模具结构形式很多,但要设计合理,结构紧凑,脱模方便还是有一定难处,图一所示螺旋叶片材料为尼龙1010,注塑成形容易,但由于塑件形状特殊,使模具结构复杂。 其特点有: 1.叶片薄,顶出型芯加工困难。 2.由于螺旋叶片的导程短,旋转角度大于120度,在塑件顶出时,如用齿轮齿条机构传动,其结构复杂且在脱模时难以与螺旋叶     

矿灯电池槽注塑模

<正> 制件如图1所示,模具用于XS-ZY-500注塑机上,该模具简介如下:(见图2) 1.分模机构,采用了用分模导板16的滑槽左右分离型腔,分模块9利用链条11带动脱模板13将制件从大蕊6上脱落下来。 2.模具结构。定位压板1有四根导柱8,使定模及动模两大部分能正确导向,斜     

U型管型腔旋转注射模设计

针对U型管注射模脱模难度大的特点,优化设计了型芯结构、型腔旋转脱模结构,并采用ADAMS软件分析了型腔旋转脱模工作过程。改进后的模具结构简单,所需空间少,完全满足塑件生产要求。     

改进塑件结构提高生产效率一例

<正> 塑件的结构不仅影响外观,而且对于塑件的质量、加工工艺及生产效率都有较大影响。现举一例说明改进塑件结构可提高生产效率。 目前我国社会上常用的塑料瓶盖和各种塑料压紧圈,其结构如图1所示,内螺纹是整圈连续不断的,为了脱模,内螺纹的型芯