第1水加热器底封头与接管部位裂纹成因及改进

分析了第1水加热器底封头与接管区域裂纹部位的化学组分、裂纹走向、裂纹断口、裂纹剖面形态及泥状残留物等特征,判定裂纹属应力腐蚀裂纹。根据应力腐蚀断裂机理并针对腐蚀原因,提出相应的改进、防范措施。新设备投运后,经8年多的运行,效果良好。     

无水氟化氢导致奥氏体不锈钢应力腐蚀分析

某再沸器壳程材质为S31608,壳程介质是无水氟化氢,工作压力1.011MPa,工作温度70.69/74.07℃,设备投入使用八周后壳程封头直边端出现泄漏。应用金相显微镜对裂纹的起始点、形态、扩展方向进行了分析。结果表明:这是一起无水氟化氢导致奥氏体不锈钢应力腐蚀开裂。设备返修时控制了壳程封头冷作硬化和焊接残余应力,从而避免类似应力腐蚀事故的发生。     

奥氏体不锈钢反应器失效分析及防护

通过对反应器上封头材料进行无损检测、力学性能测试、化学成分分析、金相显微组织观察、扫描电镜分析和能谱分析等测试分析,得出裂纹具有应力腐蚀的特征。通过对环境、催化剂和保温材料的检测,确定腐蚀介质Cl-的来源。通过有限元建模及应力计算,分析反应器上封头应力集中区域。确定设备的失效原因,并制定合理的防护措施。     

氢通量检测数据与腐蚀速率对应关系研究

氢通量腐蚀检测通过测定设备管道中因环烷酸腐蚀产生的氢气来反映设备的腐蚀程度,氢通量腐蚀检测速度快,但对检测部位腐蚀程度的定量化描述不够准确,可以利用最简化的理想数学模型,尝试估算出一个理想化的换算参数。     

5083铝合金封头裂纹探究及处理

针对5083铝合金封头母材产生径向裂纹进行分析,讨论发生裂纹的原因,其可能是加工过程中板材表面划伤或热压温度控制不当,使得封头母材出现表面裂纹。针对裂纹采用氩弧焊进行修补,经渗透检测和气密性试验后合格。通过5083铝合金封头裂纹探究及处理为以后提高产品质量积累了一定的经验。     

苯乙烯脱氢反应器腐蚀失效分析及对策

针对304H反应器锥形上封头焊缝出现裂纹的问题,通过对裂纹宏观形态、材料力学性能、腐蚀产物、金相组织和结构应力等方面的综合分析,发现失效形式为沿晶型应力腐蚀。结合实际生产经验提出了修复和检测的针对性措施。     

347H不锈钢热成型性能研究

347H不锈钢产品在进行封头热成型过程中,其封头拼缝均不同程度出现裂纹,焊缝返修浪费了大量人力物力,严重影响生产进度和产品交货期。本文通过大量实验及检测数据,充分了解347H不锈钢的焊接性能以及热成型对其性能的影响,分析其封头成型过程中产生裂纹的原因并提出减少裂纹的措施,为以后此类产品的制造积累经验。     

加氢反应器不锈钢堆焊层表面裂纹原因分析及返修工艺探讨

对某乙烯裂解装置二段加氢反应器进行检验,发现上下封头与筒体对接环焊缝及人孔内壁奥氏体不锈钢堆焊层整圈弥散型表面裂纹。基于渗透检测、相控阵检测、铁素体检测、理化检验等结果对裂纹产生原因进行分析,提出了针对性的缺陷返修处理工艺,缺陷返修部位再次检测的结果说明返修工艺是有效地,为同类工艺设备的返修处理提供参考。     

SA387Cr11CL2钢制变换炉工艺方案

SA387Cr11CL2铬钼合金钢在中温下(350℃～480℃)临氢环境中具有防止氢脆、氢腐蚀、氢剥离、硫化物腐蚀性能,应用于气体变换等过程中效果良好。用该材料制作变换炉设备的过程中,冷、热加工(卷板、封头成型、焊接及热处理等)都要采取相应的技术和工艺措施,以控制焊缝及母材不出现裂纹、脆断等问题,确保设备的制造质量。     

催化裂化再生烟气系统设备腐蚀开裂原因及对策

1　前言近几年来 ,锦州、茂名、大庆、延安、天津等十几家炼油厂发生了催化裂化装置再生器等主要设备在运行过程中相继出现大量裂纹 ,对装置的安全、稳定运行构成了严重的威胁。上述炼油厂产生再生器裂纹有以下几个共同特点 :1设备开裂时间均是在装置建成投产后 3 .5～ 5年后发生 ;2上述多数炼油厂均掺炼重油 ;3开裂部位多在与焊接有关的焊缝、熔合线和热影响区 ;4裂纹由设备内壁产生 ,向外表面发展 ,有明显应力腐蚀开裂的特征 ;5由强度较高的材料 1 6 Mn R,SPV3 6所制造的设备裂纹严重 ,应力集中部位尤为严重 ;6发生开裂设备的壁温均低于…     

奥氏体不锈钢蒸馏釜腐蚀、裂纹问题的分析

介绍了奥氏体不锈钢蒸馏釜检验中发现的腐蚀、裂纹问题。宏观检验发现上封头内壁有一些点状腐蚀;上封头人孔短接管与法兰连接内角焊缝整圈有较多腐蚀;上人孔盖板内侧拼接对接焊缝热影响区有肉眼可见裂纹。对宏观发现的问题进行了金相检验和光谱检测,分析了奥氏体不锈钢在氯离子(Cl-)环境下发生了三种电化学腐蚀现象(点蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀),比较了304材质与316L材质的差异,提出了一些应对措施。     

一台储罐外表面焊缝裂纹开裂原因分析

本文采用了磁粉检测、化学成分分析、硬度测定和金相分析等方法对储罐外表面裂纹进行了分析,结果表明,该裂纹主裂纹位于焊缝上,与环焊缝平行,裂纹中部有腐蚀坑,主裂纹两侧有次生裂纹产生,并有树枝状扩展,裂纹周边无塑性变形,具有典型的应力腐蚀开裂的特征。针对该应力腐蚀开裂的主要原因,提出了预防措施。     

0Cr18Ni10Mo2Ti不锈钢制乙醛精馏塔表面应力腐蚀裂纹产生原因分析

针对0Cr18Ni10Mo2Ti不锈钢制乙醛精馏塔体表面产生裂纹失效的现象,在生产设备上截取分析样品,采用显微组织分析、裂纹扩展路径分析及裂纹断裂面的成分分析等方法,对壳体内表面的裂纹进行分析。结果表明,大量裂纹产生的原因是在乙醛中混入了含有S、Cl元素的介质,对壳体钢板表面产生了晶间腐蚀和点腐蚀,进而在工作应力下产生应力腐蚀,形成了应力腐蚀裂纹。     

某吸收塔内壁开裂分析

某炼油厂重油催化裂化装置稳定吸收系统的吸收塔C-2301在渗透检测时,发现内壁存在大量的裂纹。为分析裂纹产生的原因,通过在内壁表面裂纹部位取样,进行金相分析、断口分析、腐蚀产物分析和化学成分分析等方面的综合分析,结果表明吸收塔裂纹主要为停工时期的连多硫酸应力腐蚀开裂,同时存在运行过程中的应力腐蚀开裂。内壁复合层焊缝质量差、焊接工艺不规范是造成吸收塔开裂的主要原因。     

在用蒸压釜停车检验与裂纹分析

针对某企业蒸压釜停车检验时,蒸压釜母材、焊缝、釜齿等部位均发现存在裂纹的现象,根据裂纹产生的部位和裂纹形貌特征,分析判断应力腐蚀裂纹、冷裂纹、疲劳裂纹及产生原因。     

奥氏体不锈钢椭圆封头直边轴向裂纹的产生与防治

为了认识奥氏体不锈钢椭圆封头直边轴向裂纹产生的原因，对封头压制过程中毛坯法兰区的应力状态、应变状态、金属流动方向进行了分析。提出尽量减小坯料直径，减小相对厚度，避免使用1Cr18Ni9Ti材料的防治方法。并提出了渗透、X光和超声波等探伤措施。     

高压设备的应力腐蚀及防腐措施

一、碳钢、低合金钢碳钢、低合金钢设备,在表1所示的环境中产生应力腐蚀裂纹。其中,由硫化物造成的裂纹,在压力容器里强度高的材料中,沿着由残余应力和内压力等造成的应力方向和与应力垂直的方向传播。即使没有外部应力,也有产生于钢材内部和与钢材表面平行传播的两种裂纹,前者是硫化物的应力腐蚀裂纹,后者是氢引起的裂纹。硫化物应力腐蚀裂纹,是由于腐蚀所产生的氢造成氢脆的缘故,     

一台奥氏体不锈钢制甲醇净化器封头开裂原因分析

以国内某大型炼化公司烯烃装置中某台甲醇净化器在检验过程中发现的裂纹缺陷为研究对象，通过运用裂纹宏观形貌分析、金属硬度测试、金相检验等技术手段，归纳总结了该设备封头区域裂纹产生的详细原因，同时提出了相应的改进方案及今后检验的注意事项。     

特大型铝合金封头成型工艺技术攻关小组

<正>团队带头人:邱建明团队成员:邱建明胡成龙韩森富谢红伟林祖胜邵岳平封头形状尺寸的几个主要技术指标,如:封头高度、内直径公差、外圆周长、最小壁厚、大/小R尺寸、直边高度、直边斜度等,其中最小壁厚通常在小R部位,因为在旋压成型过程中,该部位材料变形量最大,故材料减薄量也是最大的。热旋压成形的铝合金封头(温度一般是在300℃~420℃之间)特别明显。对最小壁厚的测量,以往都是要等封头冷却至常温后,才可用普通超声测厚仪测定     

一台返修换热器的应力强度评定

针对某化工厂一台进口换热器，由于制造偏差，在封头直边段与筒体相接处产生错边，本文采用有限元方法对其进行了应力分析，并对错边部位进行了强度评定，同时对补焊后的设备也进行了有限元分析，分析结果表明，补焊前、错边部位的应力强度能满足应力分析准则；补焊后，应力状态则得到进一步的改善，从而提高了设备的安全性和可靠性。