液压液芯压下技术的应用实践

马钢薄板坯连铸连轧是目前世界上最先进的热轧板卷生产线之一，其连铸机设计为4个扇形段，使用了液压液芯压下技术。该文重点介绍液压液芯压下系统组成、工作原理以及实践经验。     

薄板坯连铸连轧技术发展现状

根据国内外薄板坯连铸连轧技术的发展和特点,结合首钢机电公司制造三套薄板坯连铸机的经验,对中、薄板坯连铸连轧技术的发展趋势进行了展望.     

薄板坯连铸连轧主要工艺和设备技术

结合邯郸钢铁公司的薄板坯连铸连轧生产线,阐述了薄板坯连铸连轧技术的主要工艺流程和主要设备的技术性能,并阐述了该技术各公司的技术特点和未来发展前景.     

BSP连铸机的动态轻压下技术和液芯控制

介绍BSP连铸机中动态轻压下和液位控制的特点和控制原理。     

薄板坯连铸机控制功能的探讨

对薄板坯连铸连轧实现的条件及控制功能分析后认为：薄板坯连铸连轧是一个系统工程。与厚板连铸相比,具有更先进的生产工艺和设备、更简单的生产环节、更完善的自动控制功能。     

薄板坯连铸连轧技术及其CSP工艺扇形段系统的发展

薄板坯连铸连轧技术是冶金工业向着缩短流程，简化工序方向发展的一种实现，它具有节能降耗，降低生产成本，减少投资，提高产品质量等优点。这里对薄板连铸连轧工艺的技术特点，现状和发展趋势概述的基础上，论述了我国引进的CSP(Compact Strip Production）工艺扇形段系统。     

铝板带热连轧机液压压下系统动态特性分析

分析了铝板带热连轧机液压压下系统的结构组成及功能,建立了液压压下系统的数学模型,分析了液压压下位置闭环控制系统的时域和频域动态性能,为设计及现场调试奠定了理论基础。     

板坯连铸机动态轻压下液压伺服系统建模与仿真分析

在板坯连铸机轻压下控制系统中,液压伺服系统的性能直接影响系统的控制精度和铸坯的内部质量。为了提高轻压下液压伺服系统的设计质量,优化元件选型,节省设计成本和开发周期,笔者通过对板坯连铸机动态轻压下液压伺服系统各组成部分的分析,建立各组成部分的数学模型,推导出在位置控制方式下的传递函数。然后利用Matlab(Simulink)进行动态仿真,确定最优控制参数,优化系统。仿真结果和工程应用表明,该伺服控制系统能很好地满足动态轻压下技术的快速响应性,具有良好的稳态精度,使铸坯中心疏松和中心偏析得到明显改善。     

板坯连铸机自动控制

主要介绍了板坯连铸机的自动化控制和生产流程。重点介绍集成自动化平台上的监控、软件及硬件的设计方法,工业以太网及Profibus现场总线的具体应用以及远程通讯控制的使用方法,系统具有可靠、稳定、安全、易操作和可扩展等性能和特点。     

1600mm不锈钢板坯连铸机弧形段设计

介绍1600 mm不锈钢板坯连铸机弧形段的具体结构、设计要点及分段辊载荷计算方法。     

板坯连铸结晶器对弧检测原理研究及开发设计

为解决目前板坯连铸机结晶器对弧检测方法测量精度低、调整工作量大的缺点,在深入研究其测量原理的基础上,提出了测量方案,开发设计了一种全自动板坯连铸机结晶器对弧检测装置,并给出了该装置的使用方法。通过现场试验,该装置满足对弧工作要求。     

连铸轻压下过程极限压下量及工艺参数分析

针对连铸铸坯在各个扇形段中坯壳厚度、温度场分布变化剧烈的特点,系统地研究铸坯在不同压下区间内极限压下量的变化规律。以A36钢连铸坯为研究对象,建立包括铸坯、铸辊以及它们之间多体接触的三维热力耦合模型,在保证工艺质量的前提下对铸坯的极限压下量、压下区间和分配进行系统研究。结果表明,A36钢铸坯从弧形段第一区段到水平段第十区段全过程的极限压下量范围是3.87～6.96 mm,在凝固末端适宜的压下区段为第8～10段,并且在这些压下区域内压下量均匀分配比较适宜。     

板坯连铸机的矫直特点与矫直反力

主要介绍板坯连铸机的矫直特点以及矫直反力计算。     

不锈钢板坯连铸机扇形段导辊设计

介绍不锈钢板坯连铸机扇形段导辊的类型及特点,分析导辊的受力情况,比较不同结构导辊的载荷分布。     

PLC控制下轻压下系统在小方坯连铸机上的应用

介绍可编程序控制器 PLC 控制下的轻压下系统 ,通过在 1 2 0 mm× 1 2 0 mm小方坯连铸机上的应用证明 ,对提高铸坯内部的质量和钢材的机械性能有很大帮助     

新型薄板坯连铸结晶器内腔形状设计

由于结晶器内坯壳应变至断裂主要是受应变速率的影响,应变速率的增大或突变均会使临界应变值降低,因此必须控制坯壳变形过程中的应变速率。基于此,根据薄板坯连铸结晶器内凝固坯壳收缩的特性,设计开发一种新型薄板坯连铸漏斗形结晶器。其特点是漏斗区曲线曲率连续变化,曲率变化率小且恒定,铸坯应变速率不突变,改变已知漏斗形结晶器内腔组合曲线的G1连续为G2连续。创建结晶器漏斗区横、纵向曲线的表达式,并根据坯壳凝固收缩特性和变形机理编程计算构造漏斗区曲面。建立新型漏斗形结晶器内铸坯的热力耦合有限元模型,分析计算宽面坯壳表面应力分布,并与进口技术进行对比。结果表明,结晶器坯壳表面应力水平下降20％,特别是在现有技术生产的铸坯易发生裂纹处,坯壳应力下降更加显著,应力下降达35％。因此该技术能够有效地减小铸坯裂纹形成机会,提高铸坯质量。