基于HB 6103的钛合金铸造图纸尺寸标注案例分析

目的 促进钛合金精密铸造在设计和生产中,合理使用航标(HB 6103—2004)表达铸件尺寸。方法 对国内钛合金精密铸造产品在尺寸检测时遇到的问题进行分析,通过总结实际案例简述仅使用HB 6103对铸件进行尺寸测量时造成的影响。结果 HB 6103是行业内对铸造尺寸公差的规定,其基本尺寸（独立尺寸）公差分为16级。铸件在图纸尺寸的标注上应配合使用尺寸公差和几何公差,单独使用尺寸公差会导致产品尺寸信息表达不全,难以精确传达设计者的初始意图。结论 设计者应根据产品实际使用工况合理使用航标HB 6103中的铸造尺寸公差,完整、合理地表达铸件尺寸,有助于提高图纸的可读性,同时有助于提高铸件尺寸的合格率。     

精密铸件反重力铸造凝固组织与缺陷控制研究进展

镍基高温合金、钛合金和铝镁合金等精密铸件是航空航天重大装备中重要的热端部件,目前,更高的使用温度、更大的构效比和更高的机动性等航空航天装备建设的需求,促使精密铸件向大型化、复杂化和薄壁化方向发展。反重力铸造技术具有充型稳定、压力可控等优点,是生产优质精密铸件的理想方法。早在20世纪70年代,国外就能够利用反重力精密铸造技术制造大型精密铸件。近年来,我国一些高校和研究院所也相继在反重力铸造方面开展了大量研究,在铝镁轻合金方面积累了大量经验,也具备了小批量生产能力。目前,国内的产品技术水平与国外还有一定的差距,特别是在高温合金反重力铸造方面,国内还处于起步阶段。在精密铸造过程中,疏松、裂纹、变形和尺寸超差等各类铸造缺陷的形成严重影响了铸件的使用性能,降低了铸造产品的合格率。基于此,结合反重力铸造工艺原理及技术特点,概述了反重力铸造技术的应用现状,详细综述了精密铸件反重力铸造过程中组织、缺陷的形成规律和重要的铸造缺陷预测模型,并对反重力铸造技术的发展趋势进行展望。     

脱硫泵叶轮铸造工艺的优化设计

脱硫泵叶轮的铸造成型由于铸件结构扭曲大,材质脆性高在铸造行业是一个难题,本文通过铸造工艺优化来避免铸造缺陷的产生,从而使铸件达到要求.     

关于芜湖铸造行业实施成组技术的探讨

在铸造生产中实施“成组技术”(成组铸造)是一种系统工程。它打破了铸造行业长期存在的以本单位铸件为龙头、封闭式的现有体制,解决了在全市范围内重新组织生产的问题。 全市现有46个铸铁生产点,为实施成组技术,需拟定、编制适用、方便统一的成组编码系统,根据每类铸件的“码域”,在全行业中规划建立铸造GT单元,把原有的多品种、小批量变为成组批量的生产,即成组专业化生产。 为此市内应给予一定的优惠政策,扶植铸造专业化生产,推行成组工装、成组工艺及成组铸件生产的技术改造,建立铸件成组生产系统,使铸造生产管理合理化及科学化。     

RLS耐热铸造不锈钢燃烧器精密制造

RLS燃烧器是石油高新加热装备中的最核心关建零部件,铸件材质为耐热铸造不锈钢。燃烧器的内部形为状环状,是一个有8条细长窄缝的环形封闭室的压力容器,它的结构比较特殊,铸件壁厚也不均。而使用硅溶胶精密铸造工艺铸造,受熔模精密铸造工艺的局限性,模具制造、蜡件制造、模壳制造、铸件清理的制造工艺难度太大,产品的成功率很低。本文通过对铸件的铸造工艺性分析,汽腔被分割设计成汽腔芯和汽腔体,巧妙设计了汽腔芯的8条细长窄缝模具和制模工艺。通过先分后合工艺方法,解决了耐热铸造不锈钢燃烧器环形封闭汽室的细长窄缝蜡件和铸件的制造问题,使产品满足了要求。     

铸造锌合金合页断裂失效分析

某公司生产的铸造锌合金灯箱合页在服役初期即发生断裂,通过断口分析、化学成分分析以及金相检验等方法对失效件断裂原因进行了分析。结果表明:产品铸造工艺不当,造成铸件内部组织不致密,出现大量孔洞、疏松、冷隔等缺陷是导致该批铸件脆性断裂失效的主要原因。最后对铸件的铸造工艺提出了合理化建议。     

低压浇注中一种砂芯-金属片组合型工艺简介

我厂某产品中后盖散热片(图1),直径为200毫米,散热片高度为30毫米,片厚3毫米,片与片之间间隔也是3毫米,铸件用ZL101铝合金,重2.6公斤,要求无显微缩松,最后经黑色阳极化。 该铸件只要做几个产品,因此没有必要采用精铸和压铸。而由于片密、槽深,砂型铸造没有成功,改用陶瓷型芯铸造也没有成功。后来经过和有经验的工人师傅共同研究。决定采用砂芯-金属片组合铸造。得到了非常满意的结果,现简单介绍如下。     

铝合金壳体压铸件的工艺控制

在现代汽车工业发展中,铝合金作为一种轻型金属材料得到了广泛应用,但铝合金铸件产品的质量问题和其铸造缺陷却仍长期困扰着生产企业。本文通过对某款铝合金壳体铸件结构和工艺性进行分析研究,收集多种试验数据,论述了该产品的铸造工艺难点,介绍了相关的合理工艺控制方法,为后续其他类似壳体铸件的质量控制积累了经验,提供了理论指导。     

铝(镁)合金消失模铸造近净成形技术研究进展

阐述了铝(镁)合金消失模铸造技术的研究现状,着重介绍了铝(镁)合金消失模铸造在金属液充型、振动凝固、压力凝固以及消失模壳型铸造等技术方面的最新研究进展。研究表明,铝(镁)合金在消失模铸造过程中,需重点解决针孔、缩松等缺陷,提高液态合金的充型能力和铸件的力学性能;通过采用振动凝固和压力凝固的手段,可以提高金属液充型能力、细化组织、提高组织致密性,明显提高铸件力学性能。真空低压消失模壳型铸造技术,可以解决普通消失模铸造易于出现的孔洞和夹杂等缺陷以及浇不足和浇注温度高等问题,是一种生产复杂薄壁高质量铝、镁合金精密铸件的新方法。     

对铸造生产应用成组技术的实践与思考

现在,尽管成组技术已愈来愈引起人们的重视,但在铸造生产中却并未获得广泛的应用。其原因在于: 1、铸件形状一般比较复杂,相似性程度较差,因之归类“成组”较难; 2、铸造业往往不被人们所重视,导至其技术进步落后于其它行业; 3、产品设计师容易忽视铸件设计的工艺性和标准化; 4、铸造工艺作为一门应用科学,至今仍不够成熟,一些工艺参数仍在摸索之中。     

精密铝铸件电磁泵负压充型测试技术

电磁泵负压充型工艺是在电磁充型低压铸造工艺的基础上发展而来的一种铸造技术, 其充型能力强, 补缩能力高. 相比较传统的反重力铸造技术, 该技术配合合适的浇注系统对铸件性能有明显的改善作用. 通过分析介绍其技术原理及特性, 该技术尤其适合复杂精密铝合金铸件的生产, 具有广阔的发展前景.     

铸件凝固过程的宏观及微观模拟仿真研究进展

面向市场经济,迎接全球化竞争的挑战,为国民经济的发展作贡献,就要十分重视制造业特别是铸造行业的发展。但是,我国铸造行业与国外相比有很大差距,它制约着国民经济的发展。世界各国在铸造成形加工技术的发展趋势方面,认识是一致的,即：一是大型工程中特大型铸件的关键铸造技术;二是向精确成形技术方向发展;三是用计算机模拟仿真逐步代替传统的经验性研究方法。铸造过程计算机模拟仿真是改造传统铸造产业的必由之路,是当今世界各国专家学关注的热点。铸造充型凝固过程的数值模拟可以帮助工程技术人员优化工艺设计,缩短试制周期、降低生产成本、确保铸件质量,已成为铸造领域最热门的研究课题之一。目前,凝固过程的流场、温度场数值模拟及缩孔缩松预测已应用于实际生产,应力分析、微观组织模拟等方面的基础研究及实用化进程都取得了很大进展。     

柴油机铝合金活塞铸造工艺数值模拟研究

目的优化柴油机铝合金活塞的砂型重力铸造工艺。方法采用MAGMASOFT铸造仿真软件对ZL109铝合金活塞铸造工艺进行了仿真预测,分析了铸件充型凝固过程的速度场和温度场,并预测了缩孔、缩松等铸造缺陷,在此基础上优化了浇注系统和铸造工艺参数。结果铸件充型过程中内浇道金属液流速最高,液面沿铸件外壁平稳上升,整体充型过程平稳有序,铸件整体温度分布为从下到上依次降低;凝固过程铸件自下而上顺序凝固,但冒口部分凝固速度过快,导致铸件顶部和右上部出现缩松、缩孔缺陷;通过增设冒口、降低浇注速度等工艺措施后,实现了铸件的顺序凝固,补缩效果明显,铸件可能发生缩孔、缩松缺陷的位置已由顶部转至顶冒口和侧冒口等区域。结论利用铸造仿真软件预测铸件工艺上的缺陷,对铸造工艺进行优化及改进,能有效预防铸件缺陷的产生,提高铸件的工艺出品率,降低生产成本。     

汽车排气管设计中低压铸造工艺的改进研究

低压铸造作为一种生产效率、能源利用率更高的铸工艺对于铸造领域特别是汽车生产制造中具有显著的优势,为了进一步改进这一工艺的应用,文中对汽车排气管采用了这一技术进行设计,主要完成了以下研究内容:对排气管的低压铸造浇注工艺进行了设计计算,确定了工艺的充型速度、充型压力、增压和增压速度、结壳时间等参数;在对设计铸件进行有限元模拟中发现铸件有缩松缺陷,采用用低压模式实现了内浇口改进。工艺设计结果表明:低压铸造的排气管的铸件机械性能得到改善,表面粗糙度符合要求且尺寸较准确,底注式充型同传统的比重型铸造,产品合格率得到提高。这一研究对于低压铸造工艺在汽车领域进一步推广具有一定的借鉴价值。     

耐热托盘的铸造工艺方案

托盘属于典型的框架结构型铸件,要求铸件具有高的耐热性、耐热冲击及抗裂能力.采用不同铸造工艺方案,根据存在的问题,通过分析产生的原因,不断改进工艺,获得了合格的铸件,使铸件成品率达95%以上.     

镁合金挤压铸造凝固过程数值模拟

利用有限元法对镁合金挤压铸造凝固过程进行数值模拟,分析了铸件的凝固收缩和凝固时间,预测铸件可能发生缺陷的位置,对比挤压压力对铸件缺陷的影响。 结果发现,与重力铸造相比,挤压铸造的凝固收缩小,铸件在挤压铸造的压力作用下可缩短凝固时间;缺陷模拟结果与实验相符,加大挤压铸造压力有助于减少缺陷的产生。     

TiAl合金精密铸造计算机数值模拟的研究现状与展望

TiAl合金具有低密度、高比强度,以及良好的抗蠕变、抗氧化性等性能,精密铸造工艺可以较好地实现TiAl合金零件尤其是复杂结构零件的成型。利用计算机数值模拟手段优化精密铸造工艺,可提高铸件品质,降低成本及缩短产品试制周期。对TiAl铸件的充型和凝固过程以及其应力和微观组织的计算机数值模拟的研究现状进行了综述和展望。     

发动机活塞裙铸造过程模拟及工艺优化

目的优化发动机活塞裙铸件铸造工艺。方法采用UG等软件设计活塞裙铸件浇注系统以及采用MAGMA铸造仿真软件对铸造工艺进行仿真预测,分析铸件凝固温度场,预测缩孔、疏松等铸造缺陷,进一步优化铸造工艺。结果铸件整体上实现了自下而上的顺序凝固,虽然通过冒口获得了一定程度的补缩,但凝固温度梯度不明显,冒口疏松缺陷依然延伸至铸件上端面。通过合理设置冷铁,增加冒口和内浇口数量,从而实现铸件顺序凝固,使补缩效果更为明显,可有效降低缩孔、疏松缺陷。结论采用MAGMA铸造仿真软件分析凝固过程并预测缺陷,通过改进和优化工艺,可以有效预防活塞裙铸件缺陷的产生,提高铸件合格率。     

日本精密铸件的市场动向

一、适应技术革新 日本的精密铸造技术在第二次世界大战后才得到开发,历史很短。然而,随着机械工业的发展对精密铸件在尺寸精度、形状复杂程度、外观和内部组织等方面,提出了更高的要求。1965年前后,从欧美精铸企业引进了这种技术,并以此为基础逐步加快了技术进步。 现在,一般机械部件占精密市场的主流。近期,精铸行业在与其他毛坯加工行业的竞争中,一部分已开始进入尖端技术行业。 精铸行业的市场,可以说是宇航、核能、汽车工业、通信设备以及有关医疗行业等五大领域。本文叙述的是过去的市场变化和今后的     

增材制造技术在航空铸造领域的应用

增材制造技术是一种兼顾精准成型和高性能的一体化制造技术,其产品因生产周期短、成本低和复杂结构构件制备等方面的优势而备受关注,在多个领域都有所应用。铸造技术作为一种典型的传统工艺,在复杂结构构件和大型件制造方面也具有独特优势,即使在材料加工技术日新月异的今天也无法被取代,但铸造技术也因为长周期、复杂成型件的冶金及尺寸缺陷控制困难等因素的限制,需要谋求新的工艺发展方向。对于航空铸件而言,缩短研制周期,提高冶金质量尤为重要,本文旨在探讨增材制造技术在航空铸件制造方向的应用,将增材制造技术与传统的铸造技术进行深度融合,实现航空铸件短周期、低成本、高性能、精确成型和功能优先设计。