利用控轧控冷技术开发热轧不锈钢复合板的实验研究

使用Gleeble-3500热模拟试验机研究了Q345R的奥氏体连续冷却相变(CCT)行为,利用二辊可逆试验轧机进行了系列控制轧制控制冷却(TMCP)实验,开发出了不锈钢(316)/低碳钢(Q345R)复合板。较合理的工艺为:在奥氏体再结晶区进行轧制,终轧温度为1000~1050℃,总压下量为75%,轧后以0.2~7℃/s的速率冷却至450℃以下后空冷,随冷却速率的增加,Q345R钢板的显微组织从铁素体(F)+珠光体(P)向铁素体(F)+贝氏体(B)过渡,屈服强度范围330~430MPa,抗拉强度范围为535~595MPa,0℃的冲击吸收功高于50J;复合板界面结合强度大于350MPa,抗弯性能合格。     

热轧钛微合金化TRIP钢的组织与性能研究

对钛微合金化TRIP钢进行连续冷却转变曲线的测定,分析轧制与冷却工艺对其组织与性能的影响。结果表明:实验钢的奥氏体/铁素体、奥氏体/马氏体相变点分别在500~650℃和450℃左右;组织由铁素体/贝氏体及少量残余奥氏体组成;随着终轧温度的升高,实验钢的屈服强度和抗拉强度有所降低;随着空冷结束温度的降低,实验钢的屈服强度降低;当终轧温度和空冷结束温度分别为796℃和722℃时,实验钢的屈服强度,抗拉强度和强塑积分别为661,888MPa和25042MPa·%,其对应组织为细小的铁素体及板条贝氏体,铁素体基体上存在大量细小的析出物。     

冷却速度和卷取温度对Nb-V—Ti复合微合金带钢铁素体中析出的影响

采用一种工业生产的Nb-V-Ti复合微合金钢在Gleeble热模拟试验机上研究了精轧后冷却速度（1～30℃／s）和卷取温度（650～550℃）对铁素体中析出的影响。研究结果表明,在1～5℃／s的冷却速度下观察到了10～20nm的相间析出。在650℃和600℃卷取时,随着轧后冷却速度的增加,10nm以下的一般析出数量增多而尺寸减小;而在550℃卷取时,当冷却速度为30℃／s时10nm以下的析出数量急剧减少,这可能与较慢析出动力学有关。在相同的轧后冷却速度下,当卷取温度降低时,一般析出的体积分数增加而尺寸减小,这与析出的热力学驱动力增加有关。     

P91热轧无缝钢管的TMCP模拟

基于无缝钢管PQF工艺并结合其动态相变规律研究结果,制定P91热轧无缝钢管TMCP,使用Gleeble1500-D热模拟试验机对P91钢进行TMCP穿孔、连轧及定径热变形模拟,使用SEM和TEM观察变形各阶段的精细组织结构,分析P91钢管在TMCP条件下的微观组织遗传规律,研究了形变奥氏体的细化、强化及其马氏体相变行为。结果表明：对于P91钢管,采用TMCP,穿孔及连轧真应变达1.8的高温大变形易实现再结晶、细化形变奥氏体晶粒,990℃低温定径变形累积强化形变奥氏体、诱导马氏体相变,结合1℃/s的控制冷却得到了细化至0.1~0.5 μm的马氏体板条。还发现,板条内的亚结构为2~20 nm的微细孪晶及高密度位错,析出了20 nm×100 nm的(Cr,Fe,Mo)₂₃C₆纳米级碳化物。这种组织特征遗传了P91钢管TMCP细晶强化、析出强化及相变强化效果,大大提高了P91钢管的力学性能,并由实际生产验证了P91钢管TMCP的可行性。     

邯钢2250热轧传动控制系统分析

邯钢2250热轧厂精轧区有七架四辊轧机（即F1-F7）,每个机架使用一台交流同步电机驱动。精轧的轧制由过程控制计算机自动操作。根据二级的轧制表,精轧主传动速度控制有几种轧制模型,控制的主要原理是MRH（MasterSpeedRheostat）、SSRH（Setting SpeedRheostat）和SUC（Successiveo轧制方案分为带头穿带控制、轧制加速控制和带尾减速控制。     

两相区回火温度对Mn-Mo系微合金钢亚稳奥氏体形成及力学性能的影响

利用X射线衍射(XRD)、热膨胀仪、电子背散射衍射(EBSD)研究了两相区回火温度对一种Mn-Mo系微合金钢亚稳奥氏体形成及力学性能的影响。结果表明:当两相区回火温度低于650℃时,实验钢的亚稳奥氏体具有较好的稳定性,其室温下的体积分数随着两相区回火温度的升高逐渐增大;当两相区回火温度高于650℃时,亚稳奥氏体的稳定性显著降低,在回火冷却过程中,部分奥氏体转变为"新鲜"马氏体,室温亚稳奥氏体体积分数随两相区回火温度升高而逐渐降低。当两相区回火温度为650℃时,钢中亚稳奥氏体具有最佳的体积分数和稳定性配合。力学测试结果表明:当两相区回火温度为650℃时,实验钢的力学性能最佳,其屈服强度为748MPa,抗拉强度为813MPa,伸长率为27.5%,-20℃和-100℃的冲击功分别为217J和117J。     

800MPa级冷轧耐候双相钢连续冷却相变及组织性能研究

为了探索一种800 MPa级冷轧耐候双相钢的连续冷却转变规律及退火后组织性能变化,利用For-master-FⅡ全自动相变仪及连续退火模拟实验机,进行了连续冷却转变(CCT)曲线的测定及连续退火实验.结果表明:实验钢的过冷奥氏体在很低的冷却速度(0.5℃/s)下即可发生马氏体转变,而珠光体转变较少.当冷速为80℃/s时,仅发生马氏体转变;退火后实验钢显微组织中的马氏体呈带状分布,经最优工艺退火后实验钢的显微组织为多边形铁素体(79%)+块状马氏体(16%)+细小的残余奥氏体(5%),残余奥氏体主要分布于马氏体晶粒内部或铁素体的晶界处;实验钢屈服强度为387 MPa,抗拉强度为863 MPa,延伸率为18%,强塑积达到15534.     

X65管线钢控轧控冷工艺研究

本文介绍了利用热模拟试验机研究X65管线钢奥氏体连续冷却相变和组织演变规律。并进行了生产试制,研究了不同工艺参数对最终组织和性能影响。经过试验得知加热温度1200℃终轧温度780℃～820℃左右;冷却速度13℃/s～20℃/s左右,终冷温度在540℃～580℃生产的管线钢性能良好,满足要求。     

超级钢细晶轧制过程中再结晶及γ晶粒尺寸的模拟计算

建立了低碳钢和HSLA钢热变形过程中动态，亚动态及静态再结晶的数学模型，描述了板带热连轧过程中奥氏体晶粒尺寸演变和再结晶行为，讨论了轧制规程和钢种成分对再结晶动力学和奥氏体晶粒细化的影响，结果表明；在400MPa超级钢轧制工艺条件下，奥氏体动态再结晶主要发生在温度较高的粗轧阶段，而静态及亚动态再结晶在粗轧及精轧前几道次发生的非常充分，在精轧后几道次很难充分发生；奥氏体晶粒最终尺寸随着终轧温度的降低而减少，并且HSLA钢和C-Mn钢相比，相同的轧制工艺和温度制度下，前者奥氏体晶粒要更细一些；模型的计算结果与实测值进行对比吻合良好。     

超细晶粒钢制备工艺及机制与传统控轧控冷(TMCP)钢的异同

总结对比了传统控轧控冷(或热机械控制处理,TMCP)钢与超细钢开发制备所用的新型TMCP工艺的特征及其冶金机制.轧前急冷、低温加工与大应变变形(强加工)是超细钢制备工艺的3个必要条件.TMCP的晶粒细化主要靠加工硬化奥氏体的静态铁素体转变.新工艺晶粒细化主要靠形变诱导动态铁素体相变.