炼钢中钙基合金的使用

捷克研究了在炼钢中使用钙基合金作脱氧剂。这种脱氧剂含碳O．02％、锰O．22％、硅OOI／、硫O．OI％、磷O．Og％及铝和钙15／或3O％。在炼钢时加此种合金前，向钢液中销微投放点铝，则脱氧效果更佳。钙的含童不会影响渣的组成。相对而言，含3O／钙的脱氧剂，其脱氧效果显得更好一些，渣中（”a（）的含量从内部到表面增高。由于开始脱氧时，钢液中氧含量高，因此，用这种合金脱氧会对硫的含量有一定影响。炼钢中钙基合金的使用     

硅铝铁合金的热力学研究

论文研究了硅铝铁三元合金系中Ｓｉ、Ａｌ组元的活度，并对硅铝铁用作攀钢高炉钛渣以电热法冶炼钛硅合金的还原剂时的还原能力作了分析；同时还简要探讨了矿热炉生产硅铝铁合金的热力学。     

近似核壳型微球对钢渣的熔融还原行为分析

以钢渣的纤维化应用为最终目标,将高分子材料科学中的核壳结构应用技术引入到钢铁冶金领域,用于高效还原重构熔融钢渣,并采用超高温激光共聚焦显微镜,对核壳微球在液渣中的熔融还原行为进行微观研究,分析温度和钢渣酸度系数对微球还原基层熔速的影响。研究结果表明,将核壳微球设计成悬浮于熔渣中间部位,其熔融还原反应要早于常规粉剂还原6 min到达平衡状态,渣中金属氧化物的还原回收时效性得到明显提高。不同还原基层核壳微球对比显示,铝基微球表现出极好的还原时效性,反应3 min内还原率达到了95.17%。高温、高酸度系数熔渣能够促进核壳微球还原基层的快速熔融,有效改善还原反应的热力学条件,提升还原渣中金属氧化物的时效性,达到渣金迅速分离的效果。通过微球还原基层-渣界面的熔融动力学模型,计算出微球还原基层介质在不同条件下的有效二元扩散系数范围为3.86×10^-11～4.92×10^-11 m²/s。对于工业应用还原基材重构改性钢渣而言,可以碳为主要还原基材配加适量的铝或硅来制备成核壳微球用于钢渣的还原重构,可显著提升钢渣还原重构的时效性,并取得...     

镍火法熔炼高钙低硅渣提取铁的研究

镍火法冶炼的高硅酸铁渣在综合利用中还原提取铁比较困难,通过在镍熔炼渣中适当增加CaO含量、减少SiO2含量以改善后续还原提取铁的热力学条件.在对所确定的新渣型对镍锍进行分离试验后,对熔炼终渣进行物相分析和还原提取铁试验,探讨了原渣和高钙低硅新渣型还原提取铁的不同.研究结果表明,高钙低硅新渣型终渣中铁主要以Ca(Fe,Mg) Si2O6以及MgFe2O4形式存在,50％以上的Fe以MgFe2O4的形式存在,其磁性以及还原性都比原渣中的(Fe,Mg)2SiO4要好,有利于其还原.与原渣的还原性相比,在试验条件下,当wCaO/wSiO2为0.80时,其还原率由48.53％提高到了57.45％.     

高炉粉尘造泡沫渣过程中FeO还原动力学的研究

为了循环利用高炉粉尘,研究了用宝山钢铁股份有限公司高炉粉尘与沥青焦粉混合后加入电弧炉造泡沫渣过程中FeO的还原动力学。结果表明,随粉尘加入量的增加和温度的升高,FeO的还原速率加快;用固体碳还原渣中FeO的反应为表观二级反应,其表观活化能为276kJ／mol;用固体碳还原渣中FeO的反应总速率由CO还原FeO的界面化学反应和炉渣的流动传质共同控制。     

高铅渣还原清洁炼铅试验研究

对底吹氧化炉产出的高铅渣进行了固体还原剂煤的还原试验,主要考察煤比、还原温度、还原时间、钙硅比、铁硅比等对还原的影响。并对不同还原渣的密度、熔点等进行测定。结果表明,优化的工艺参数为:煤比3.25%³.50%、还原温度1 225℃、还原时间30min。在上述还原条件下,渣中铅含量小于2%,锌85%富集在渣中。     

高炉冶炼特高含铝渣粘度的研究

印度兰契市的印度钢铁工业局研究发展中心，对高炉炉渣的粘度和液相线的温度作了试验测定。该高炉渣含22％～36％AI刃。、O．6FeO、O．4／MnO，碱度为O．8～1．O，MgO的范围为4％～8％。测定方法为：采用旋转型粘度计，在135O～1575C温度范围内，每隔25C间隔测定一次渣的粘度。结果表明，含rtl；03sz％～so％、ug（）v％～8％，碱度为O．8～O．9的高炉渣，与含AI。（）s22％～24％，碱度为1．O的高炉渣的流动性相同。由于高铝渣液相线的温度区间比较窄，因此，为使高炉出渣时，熔融高铝渣有良好的流动性，应使出渣温度较出普通渣的…     

用硅系发热剂化学加热后钢液中非金属夹杂物的研究

研究了在硅铁、硅铝铁、硅钡钙合金化学加热后钢液中夹杂物的含量。实验结果表明：硅铝铁化学加热后去除夹杂物较难；硅钡钙去除夹杂物较为理想；硅铁效果一般。钢液中夹杂物的去除与顶渣的性能也有一定的关系用硅系发热剂对钢液加热须对顶渣改性处理，碱度在3．0左右。     

含碳铬矿球团的预还原和熔分研究

以3种典型的铬矿为原料，生产铬的质量分数为zo％～40％的铁水为目标，对含碳铬矿球团在1300℃温度下还原30min，然后在1550-1600℃温度下恒温10min，进行渣金分离。考察了球团铬铁比(Cr2O3／FeO)对铁水铬含量和铬收得率的影响，试验结果表明：用南非UG2生产的铁水铬含量最高，而印度铬矿具有最少的渣量。3种铬矿的铬收得率较低，约60％～75％，其原因是由于熔分时间较短，高Al2O3和高MgO渣的熔点较高，表面张力较大，影响渣金分离。     

转炉钢渣的物理化学和矿物特性分析

 为了合理回收转炉钢渣中的铁,以临钢钢渣为原料,采用光谱半定量全分析、X衍射、扫描电镜、和电子探针等方法分析试样的物理化学和矿物特性,并对原渣的粒度和金属分布进行测定。结果表明：转炉钢渣中主要物相是硅酸二钙、硅酸三钙和熟石灰,含铁物相主要有金属态（Fe）、简单化合态（Fe2O3、Fe3O4、Fe2O3·nH2O和FeCO3等）、铁酸盐（2CaO·Fe2O3等）和固溶体（MgO·2FeO）,全铁品位高达23.39%,分布比较分散;钢渣比较难磨且具有选择性破碎特性。研究结果为后续钢渣加工和综合利用提供了依据。     

铝熔炼废渣的回收利用

日本大仁金属股份有限公司受铝制饮料罐用铝板带生产厂的委托进行了这一研究。废铝渣分粗错废渣与精炼铝废渣。粗铝渣是熔炼粗铝过程中，加入了氮、碳及不同的盐除杂所产生的。当粗错渣中氮的含童为1．扑。～i．（／时，用湿法冶炼方法提取其中的铝．渣中的氮有（i／～95％可被除去；在粗铝渣中碳的含量为二．5／时，用此法可除去其中10“的碳；而渣中其它盐类（如NaCI等）的含量在3／～15／时，则有98．5／可以被除掉。该公司的研究表明，精炼铝时所生成的渣．当其错含量约为3O％时，可将这种渣作为钢厂炼钢用的脱氧剂；对于含铅较低的精…     

硅铝或硅钙合金组合还原法冶炼钒铁

本文介绍了以硅铝或硅钙代替部分硅铁、铝块作还原剂进行电硅热法组合还原冶炼50％,铁的工艺实践,取得了较好的技术经济指标。     

深还原渣制钛硅铁合金试验研究

用深还原渣为原料，硅铁和石灰作还原剂和熔剂添加剂，在电弧炉中电硅热还原冶炼铁硅铁合金。钛硅铁合金产品在１５０ｋｇ中频感应炉取代３０ＴｉＦｅ，成功冶炼出含Ｔｉ钢种。     

地沟油生物柴油与石化柴油喷吹还原铜渣中磁性铁的研究

对柴油和地沟油生物柴油还原铜渣中磁性铁的特性进行研究,通过研究柴油和生物柴油高温热解产物分布规律来阐述其对铜渣中磁性铁的还原过程。结果表明,还原之后渣中磁性铁含量降低,铁橄榄石相逐渐增多;在还原过程中,液体还原剂首先热解为焦炭、H_2、CO和CH_4,随后热解产物将渣中的Fe_3O_4还原成FeO,FeO与游离态的SiO_2结合形成铁橄榄石相;与石化柴油相比,地沟油生物柴油对铜渣中磁性铁的还原效果更好,可能是由于地沟油生物柴油高温热解气体产物的产率更高。利用地沟油生物柴油替代铜渣电炉贫化工艺中的柴油作为还原剂是可行的。     

北方重工50t EBT超高功率电弧炉无富氧泡沫渣工艺

北方重工业集团50t偏心炉底出钢超高功率电弧炉冶炼周期为2h，采用氧化铁皮作为氧化剂，炉料中配入20％以上生铁，控制炉渣碱度2～3．5，渣中FeO含量为15％～25％，渣量3．0t。使用泡沫渣埋弧操作后，钢液的升温速度由原来的3．5℃／min提高到7．5℃／min，45钢出钢[S]为0．012％～0．020％，[P]0．005％～0．007％，电弧炉的炉龄由原来的50炉提高到150炉。     

高铁三水铝石型铝土矿综合利用新工艺研究

基于广西某高铁三水铝石型铝土矿的矿物学特性及铝硅酸钠在碱性介质中的溶解度,开发了碱介质中两段湿法浸出铝、富集铁新工艺。研究结果表明:原矿用Na2O质量浓度为150g/L、MR=3.0的铝酸钠溶液于100℃下浸出15min,三水铝石完全分解,Al2O3浸出率达72%,浸出渣中Fe2O3质量分数较原矿提高近20%;浸出渣经NaOH溶液在高温、高碱、高液固体积质量比条件下进一步处理,铝、硅大量浸出,铁进一步富集,获得主要物相为赤铁矿、铁品位61%的富铁渣。两步碱介质湿法浸出新工艺可实现高铁三水铝石型铝土矿中铝、铁的有效分离。     

电炉熔分还原制取高钒生铁所用还原剂的优化

针对钒钛磁铁矿金属化球团电炉熔分还原过程中出现泡沫渣的问题,对常用还原剂焦炭、硅、铝、电石等进行了热力学分析,结果表明采用电石作还原剂对消除泡沫渣是有利的。运用FACTSage软件计算了电石的还原效果,并分析了温度、碱度、还原剂量及金属化率对铁液中各元素质量分数的影响。将电石与焦炭的还原效果进行了对比,提出了分阶段应用焦炭及电石作为还原剂的工艺构想。     

熔融还原法镍渣炼铁的热力学与动力学

利用熔融还原法进行了闪速炉水淬镍渣提铁的实验研究,探讨了熔渣二元碱度、反应温度和反应时间对提铁效果的影响.XRD测试结果表明水淬镍渣由正硅酸铁FeO·SiO₂和玻璃态物质组成.镍渣中的氧化铁主要以FeO·SiO₂的形式存在,通过常规的选矿方法很难实现铁氧化物的富集,故采用熔融还原方法进行镍渣提铁实验.实验结果表明增加配合料中CaO的加入量、提高反应温度以及延长熔制时间都能不同程度地提高镍渣中铁的还原率.通过比较1450~1600℃范围内各反应温度下不同类型还原反应的Gibbs自由能,镍渣熔融还原过程的主要反应形式为(FeO)+C_(S)→[Fe]+CO↑.本实验确定的最佳配方组成为:镍渣100g、CaO34.7g、CaF₂4.04g和焦炭8.5g;最佳反应条件为1500℃熔制180min.以上条件下的渣铁分离效果较好,铁还原率达到96.32%.     

“两步”还原法制备中级铌铁新工艺中铌收率的研究

研究了“两步”还原制备中级铌铁工艺中铌收率与主要技术条件的关系。研究结果表明，第一步铌精矿焦炭还原制取富铌渣的铌收率达９８％，第二步硅铝铁还原制备铌铁的铌收率为９０％。所得结果为进一步制备中级铌铁工艺提供了理论和试验依据。     

连铸用含硼保护渣

为提高连铸坯的质量和铸坯成材率,苏联顿涅茨钢厂研制成功了一种连铸机结晶器用的含硼保护渣。这种保护渣含有硼砂和硅硼钙石精矿。保护渣中硼砂的含量为7.5％。硅硼石精矿的含量为70～85％。所用硅硼钙石精矿的化学成分为:B_2O_317.7％,SiO_235.6％,CaO36.0％,其余为FeO、Al_2O_3和MnO