烃重组装置的运行优化及效益分析

中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司800 kt/a烃重组装置以催化汽油加氢装置的重汽油为原料,可同时生产高辛烷值汽油、低凝点柴油及化工原料,2011年装置投产后,对该公司高辛烷值汽油、低凝点柴油的增产起到较大作用。通过对烃重组装置的物料平衡、成本及效益情况的分析,装置开工运行后进行了汽油终馏点的调整、化工轻油去向、辛烷值提高值及低凝点柴油调合等方面的优化。优化运行后该装置可使汽油中高辛烷值组分的比例降低4~6百分点,使低凝点柴油增产60 kt/a,并且装置在冬季和夏季产生的经济效益每月可分别达到1 139×104和624×104RMB$。分析了其效益影响因素及优化措施。     

分子筛裂化催化剂发展概况

一、前言催化裂化是石油深度加工的主要工艺过程,是由重馏份油生产高辛烷值汽油、柴油和石油化工原料的一种重要手段。早在第二次世界大战期间及战后时期就得到迅速发展。在六十年代末期分子筛催化剂提升管催化裂化技术出现以后,催化裂化又进入新的发展阶段。1976年美国流化催化裂化装置的处理能力达2.3亿吨/年,约为原油加工总量的28%。其他资本主义国家流化催化裂化装置的处理能力约为6,000万吨/年。     

炼厂中C_4馏份的合理利用——两种加工流程方案的比较

本文结合我国250万吨/年燃料型炼厂生产汽油的现状,比较了用C_4馏份转化为高辛烷值汽油组份的两种主要途径,即烷基化—甲基叔丁基醚联合工艺和烷基化—双聚联合工艺,认为对于具有出口码头和甲醇来源的炼厂来说,采用烷基化—甲基叔丁基醚过程可以多生产供出口的高辛烷值汽油,因而较为有利。     

馏份油催化脱蜡工艺的进展

<正> 莫比尔馏份油催化脱蜡工艺(以下简称为MDDW)自74年首次工业试验以来,已经取得了重要的进展。 MDDW工艺于78年工业化,它使瓦斯油中所含的蜡分子转化成汽油,这样就改进了柴油的低温流动性能,并允许柴油干点提高。在西德Wilhelmshaven莫比尔公司自己的炼厂投产了一套12000桶/开工日(60万吨/年)的MDDW装置。此外世界上还有三     

C_5馏份的利用

<正> 一、前言近年来,C_5馏份的利用已引起人们的关注。目前国外 C_5馏份的利用已由初期的混合利用转向分离利用,另一显著特点是向制备精细化学产品方向发展。为了提高我国对 C_5馏份的利用率,提高企业的经济效益,本文对此进行述评。二、国内 C_5资源及其利用状况1981年,我国乙烯产量近50万吨,副产 C_5馏份近10万吨,得到利用的 C_5馏份不到20%。若年产45万吨乙烯装置,以石脑油或柴油为原料进行裂懈可各得 C_5馏份7万吨或9万吨。     

CTL-1柴油非临氢降凝催化剂工业生产成功

石油化工科学研究院研究成功的CTL-1柴油非临氢降凝催化剂是一种在低压(小于5公斤/厘米~2)、非临氢的条件下,把高凝点柴油转化成低凝点柴油的新型催化剂.它具有良好的活性、稳定性和选择性.在得到低凝柴油的同时,还可以得到一定数量的高辛烷值汽油和质量较好的液化气,干气和焦炭很少.因此,产物商品率很高,用催化重柴油为原料时,汽、柴油收率可达90～95%;用大庆常三线油作原料,汽、柴油收率为81～84%.     

科技动态

轻焦油生产石油树脂和高辛烷值汽油北京化工三厂进行了裂解轻焦油的综合利用研究工作。该厂蓄热炉处理渣油6000吨/年,得压缩轻焦油420吨/年,经处理后,可得高辛烷值汽油180吨/年,石油树脂97.2吨/年。所用轻焦油的初馏点46℃,干点160℃,含烯烃34.6％,芳烃63.9％,烷烃1.5％,比重0.808。将原料打入聚合釜,加入5％的 AlCl_3,在45℃下聚合2小时,醇冼5—10分钟,然后经蒸馏,分别得到产品高辛烷值汽油和石油树脂。本试验为中小型石油化工厂中轻焦油的综合利用开辟了一条途径。该厂认为工艺上过关,经济上是合理的,但本项目是属易燃、易爆、易中毒类型,须采取一     

催化裂化干气中乙烯的回收和利用

<正> 一、概况催化裂化是炼油厂重油深度转化和提高经济效益的重要加工过程,也是炼厂气石油化工综合利用的重要来源。目前,催化裂化已成为我国生产汽油和柴油的主要工艺过程,并且正在迅速发展。催化裂化装置主要生产高辛烷值汽油和优质柴油。此外,在裂化过程中还产生大量的裂解气体。这些裂解气体经分离回收其中的丙烯和液化气后,副产含C:馏份的干气。催化裂化干气的产率主要取决于原料性质和反应温度     

洛阳石化除硫保烷有术

<正>洛阳石化1 50万吨/年催化汽油吸附脱硫装置辛烷值损失降至0.5以下,各项指标得到持续提升。0.5以下!比装置基础设计的辛烷值损失1还低了0.5个单位!近日,洛阳石化针对150万吨/年催化汽油吸附脱硫(S Z0rb)装置馏出口汽油辛烷值损失的分析数据令人振奋。除了辛烷值损失降低之外,装置进料条件的放宽,国产过滤器、催化剂的成功运行,同样令人振奋,让人信心倍增。这些成果表明,在技术人员的不懈努力下,这套去年10月投产的新装置开出了高效率、高水平。     

运用过程模拟模型提升常减压及焦化联合装置轻油收率

介绍了某炼油厂在保证汽油、柴油混合加氢精制装置产品质量的前提下,针对常减压装置的常一线油终馏点控制在235~245℃,作为生产航煤的原料;汽油、柴油混合加氢精制装置产出的加氢石脑油终馏点控制在150~160℃,以降低连续重整装置进料量;延迟焦化装置按1.8大循环比操作,不产出蜡油的运行工况,利用R-SIM全流程优化平台,开发了常减压、焦化联合装置和汽油、柴油混合加氢精制装置的过程模拟模型,实现对以上3种装置的全流程工艺计算。经计算,调整常二线油和延迟焦化柴油的95%点馏出温度的配比关系,将常二线95%点馏出温度控制在365~375℃,焦化柴油95%点馏出温度控制在360~365℃,可提高常减压、延迟焦化联合装置的轻油收率0.67百分点,经济效益显著。     

锦西石化LTAG系统进行投运准备

正11月28日,锦西石化采用LTAG技术的重油催化裂化和柴油加氢工艺系统进入油运阶段。总投资1 200万元的LTAG工艺技术是中国石油石油化工科学研究院开发的新技术,它可将劣质的催化柴油(LCO)转化为高辛烷值汽油,降低柴汽比0.2个单位,每年可为企业增效3 500万元以上。LTAG技术具有汽油选择性高、辛烷值高、氢耗低的特点,利用加氢单元和催化裂化单元组合,将LCO     

轻质烷烃异构化

近年来,环境保护对汽油排放物提出更严格的限制,为生产无铅高辛烷值汽油,需使汽油的全馏份(包括轻质馏份)都具有高辛烷值.但轻馏份中正戊烷、正已烷的辛烷值很低,需要进行异构化. 我们在自建的压力微反-色谱联合装置上进行轻质烷烃异构化反应的考察.原料为纯度大于99%的正戊烷,催化剂为南京炼油厂研究所的CI-08(0.3%Pt载于M型分子筛上).微型反应器中催化     

烷基化油性质特点及企业标准分析

对不同工艺生产的19种烷基化油的质量进行跟踪和分析,结果表明烷基化油具有高辛烷值、零芳烃、低烯烃、低氧含量的特点。探讨了烷基化油的辛烷值、初馏点、蒸气压、硫含量、烯烃含量等指标对调合汽油性能的影响,建议生产和应用企业应对其重点关注。选择典型烷基化油调合国Ⅵ标准车用汽油并验证其性能,制定了烷基化油一级企业标准《异辛烷组分》（Q/SH PRD 0753-2019）,使烷基化油的采购、生产和销售有标可依,确保烷基化油质量满足国Ⅵ标准汽油调合要求。     

劣质含蜡原料加氢精制-临氢降凝串联流程生产低凝柴油

青海、西藏地处高原 ,气候寒冷 ,经济建设及国防建设对低凝柴油的需求量迅速增长。地处青藏高原的格尔木炼油厂为生产低凝柴油 ,经慎重考察 ,选择了加氢精制 临氢降凝串联流程的工艺路线。青海原油常三线油为高蜡高氮原料 ,其性质见表 1 ,其正构烷烃含量与大庆、胜利直馏原料的对比见表 2。表 1　格尔木炼油厂原料油性质原料油常三线油 临氢降凝试验原料油 密度 ( 2 0℃ ) /ｇ·ｃｍ- 3 0 .82 610 .82 4 1馏程 /℃　初馏点 2 2 3 2 69　 10 % 30 7 30 5　 50 % 351330　 95% 387 356　干点 394 359馏出率 ,% 99.0 97.9色度号 (Ｄ150 0 ) <1…     

汽柴油、蜡油及润滑油基础油快速分析技术

基于汽柴油的近红外光谱,中国石化石油化工科学研究院开发的汽柴油、蜡油及润滑油基础油快速分析技术,可对炼油厂多种汽油加工装置馏出口的汽油(FCC汽油、S Zorb汽油以及烷基化汽油)的辛烷值(预测标准偏差SEP为0.5)及PONA值(SEP为1.0％)进行快速分析;可对炼油厂多种柴油加工装置馏出口的柴油(加氢精制柴油、加...     

烷基化油性质特点及企业标准分析

对不同工艺生产的19种烷基化油的质量进行跟踪和分析，结果表明烷基化油具有高辛烷值、零芳烃、低烯烃、低氧含量的特点。探讨了烷基化油的辛烷值、初馏点、蒸气压、硫含量、烯烃含量等指标对调合汽油性能的影响，建议生产和应用企业应对其重点关注。选择典型烷基化油调合国Ⅵ标准车用汽油并验证其性能，制定了烷基化油一级企业标准《异辛烷组分》（Q/SH PRD 0753-2019），使烷基化油的采购、生产和销售有标可依，确保烷基化油质量满足国Ⅵ标准汽油调合要求。     

伴随烯烃叠合的馏分油选择裂化工艺

使用新型高硅沸石催化剂(CTL-1),在进行含蜡馏分油选择裂化的同时,使C_3、C_4烯烃发生非选择性叠合.反应产物为低凝点柴油、高辛烷值汽油及以C_3、C_4为主的液化石油气.与原柴油非临氢降凝工艺相比,过程液收增加3m%以上,平衡反应温度降低15-20℃.工业装置第一周期累计运转了323d,初步验证了该工艺的优点并取得了良好的经济效益.     

胜利焦化汽、柴油混合加氢精制扩大重整原料试验

<正> 一、前言总公司炼油厂每年只有13万吨左右直馏重整原料油,不能满足年加工15万吨催化重整装置的生产需求。为了扩大原料来源,我们继胜利焦化汽、柴油混合加氢精制工艺及其产品性质的研究之后,参考了有关资料,又对加氢精制油的重整原料油馏份与直馏重整原料混对后的混和原料,进行了加氢予精制和催化重整工艺条件的初步考察。以胜利焦化汽、柴油为原料的加氢精制油(以下简称加氢精制油),用实沸点蒸馏装置切取60～145℃和60～180℃两种重整原料油馏份,然后与60～130℃直馏重整原料油按一定的比例相混对后,作为试验用原料     

催化裂化柴油加氢转化馏分利用方案研究

中国石化大连(抚顺)石油化工研究院开发了以催化裂化柴油为原料生产高辛烷值汽油调合组分新工艺技术（FD2G技术）。针对催化裂化柴油加氢改质产品,通过分析其组分的烃类组成,分别加工利用,对于改善产品结构和提高市场竞争力十分有益。研究结果表明：加工高芳烃催化裂化柴油时,汽油产品芳烃含量高,辛烷值高,其中C6~C8芳烃富集的窄馏分可以作为芳烃抽提装置原料生产化工产品;加工低芳烃含量的催化裂化柴油时,汽油产品中芳烃含量低,辛烷值偏低,可将富集大量环烷烃的窄馏分作为重整装置原料,富含芳烃的窄馏分作为高辛烷值汽油调合组分。     

催化裂化柴油回炼生产高辛烷值汽油组分工艺

催化裂化柴油具有芳烃含量高、十六烷值低的特点,性质较差,且需求持续低迷,压减催化裂化柴油成为炼油工艺的发展方向.中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a重油催化裂化装置采用回炼催化裂化柴油的工艺生产高辛烷值汽油组分,通过设计催化裂化柴油回炼流程和催化裂化工艺参数,实现最大化生产高辛烷值汽油,解决了催化裂化柴油过剩问题.该...