用二次回归分析进行水泥熟料强度预测与率值确定

用回归分析方法研究了宁国水泥厂水泥熟料强度与 KH、SM、IM 三率值之间的关系。结果表明:熟料28d 强度与 KH、SM、IM 的线性关系较差,而用二次回归分析可得较为满意的回归方程。本文还对根据二次回归方程确定工艺参数(即熟料的三个率值)的方法进行了讨论。     

水泥熟料灼烧基配料计算法

分析了目前水泥配料计算方法中的缺陷,提出了水泥熟料灼烧基配料计算方法,可一次性计算出符合配料要求的物料配比,具有准确度高和计算速度快的特点。四组分配料计算,可同时满足熟料KH和SM及IM三个率值要求,在三组分配料计算中,设置了率值符合度系数,在满足熟料KH要求的同时,可灵活选择SM和IM两个率值的符合程度。     

页岩废渣替代粘土烧制水泥熟料

研究利用抚顺页岩废渣替代粘土烧制水泥熟料,选择11组配比方案进行试验;结果表明,三率值KH在0.9±0.1、硅率SM在2.4±0.1、铝率IM在1.58±0.1时适合抚顺页岩废渣替代粘土矿物烧制水泥熟料,最佳配方为B2,最佳烧结温度为1 400℃,所烧制出的熟料在抗压强度上能够满足水泥国标产品要求。     

率值对阿利特-硫铝酸盐水泥生料易烧性的影响

研究了熟料的各个率值对阿利特-硫铝酸盐水泥生料易烧性的影响,得出易烧性较好的率值控制范围。试验结果表明,在石灰饱和比KH=0.94~0.96、铝率IM3.09、硫铝比Pm=0.65～0.75的率值范围内熟料中fCaO含量少,生料易烧性较好。虽然fCaO含量在硅率SM=2.02时出现极小值,但生料易烧性受SM的影响不明显,所以SM值可以在适当大的范围内波动。XRD分析显示熟料的最佳煅烧温度为1350℃。     

用煤矸石、硅尾粉配料生产优质熟料

黄河水泥集团有限责任公司(原洛阳水泥厂)1000t/d窑外分解窑生产线原设计生料配料为石灰石、砂岩、铁粉三组份配料方案,熟料三率值为:KH=0.89±0.02,SM=2.4～2.6,IM=1.4～1.6。长期以来,存在着进厂石灰石搭配困难、熟料中铝含量相对较低、碱含量较高、熟料标号较低等问题。为解决这些难题,我们进行了多方面的探讨。     

熟料MgO变动对NSP窑烧成状态的影响

1前言NSP型预分解窑由于熟料产量高，窑体单位断面热负荷大，对原料配比及均化程度均有严格的要求，一般通过控制人窑原料的三个率值，即KH、SM及IM以及控制均化库原料的标准偏差，确保熟料化学成分的稳定。虽然人窑原料的KH、SM及IM对烧成工艺有决定性影响，但一些微量元素如MgO、SQ、KO等对熟料质量及烧成工艺也同样具有重要的影响。本文通过对D公司（4000RSP型预分解窑）烧成主要控制参数大量运转实际数据的分析，探讨熟料MgO含量波动对烧成状况的影响。2PtllsLMgO波动RFrxRix状况的影响原料中的MgO主要以MgCQ形式存在，…     

浅谈利用磷渣生产水泥熟料

为降低生产成本,提高企业经济效益,西昌航天水泥有限责任公司对磷渣配料生产水泥熟料进行了试生产,试生产中磷渣的掺入量定为6.0%,熟料三率值定为:KH=0.92±0.02,SM=2.7±0.1,IM=1.6±0.1。试生产成功后实施了全面生产,生产中配料方案和熟料三率值基本不变,磷渣掺入量通过摸索定为5.0%。结果表明,在生料中掺入一定比例的磷渣,可以降低生产成本,提高熟料质量,获得较好的经济效益和社会效益。     

响应曲面法优化高强硅酸盐水泥熟料矿物组成的研究

硅酸盐水泥熟料的矿物组成对水泥力学性能有重要影响,传统方法通过正交试验法优化水泥熟料矿物组成,试验量大,且难以获得水泥熟料矿物组成最佳点。利用响应曲面法(RSM)优化硅酸盐水泥熟料矿物组成,基于Box-Behnken试验设计方法,揭示了石灰饱和系数(KH)、铝率(IM)、硅率(SM)与水化28 d抗压强度之间的关系,并以此建立二次模型,获得其最佳值。研究结果表明,KH、IM和SM最佳值分别为0.94、1.7和2.2,并发现采用该率值设计的水泥熟料,所制备的水泥硬化浆体孔隙率最低,因此,响应曲面法是优化硅酸盐水泥熟料矿物组成以提高水泥力学性能的有效方法,并有望改善水泥的耐久性。     

新型干法窑、磨系统的稳定对熟料强度影响及控制

新型干法水泥企业生产的熟料一般强度高且稳定,如果想得到稳定和高强度的熟料,生产企业在整个生产管理过程中,做好全方位的稳定控制和管理尤其重要.熟料质量的提高和稳定主要影响环节表现在两个方面:一是生料配料和熟料KH、SM、IM三率值定位,以及原材料和熟料中微量元素成分多少对熟料强度影响:二是回转窑系统煅烧和冷却,对熟料矿物组织结构形成变化影响.     

熟料28d强度较低的原因分析及解决措施

我公司6 000t/d熟料生产线自2016年8月投料运行以来,熟料28d强度一直较低,窑系统对生料成分的适应能力较差,熟料KH及SM值控制较低。当为提高熟料强度而提高熟料KH值时,窑况变差,产量降低,游离氧化钙超标。利用化学分析、扫描电镜分析、X射线衍射分析和岩相分析等手段对原材料和熟料进行了测试分析。根据分析结果采取的有效措施是:提高熟料硅酸盐矿物含量,降低熟料中的碱含量,提高熟料煅烧温度,加强窑内通风,加强熟料急冷。     

基于蒙特卡罗方法的率值稳定性定量分析(Ⅱ)——原料化学成分波动对生料率值稳定性的影响

使用蒙特卡罗方法对原料化学成分波动与生料率值稳定性之间的定量关系进行了模拟计算。结果表明，一种原料单一波动，石灰石的SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO的标准偏差分别为0．10％、0．02％、0．05％、0．15％时，生料KH、SM、IM的标准偏差分别为0．006、0．028、0．031；砂岩的SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO的标准偏差分别为0．80％、0．20％、0．50％、0．10％时，生料KH、SM、IM的标准偏差分别为0．005、0．033、0．038。这一结果揭示，相对于石灰石，砂岩的预均化同样不容忽视。石灰石和砂岩化学成分同时按上述标准偏差波动，生料KH、SM、IM的标准偏差分别为0．008、0．043、0．049。     

废渣配料生产低碱水泥探索

新疆天业集团利用乙炔发生产生的电石渣替代石灰石,利用硫酸厂生产硫酸产生的硫酸渣替代铁质原料,利用自备电厂燃烧煤产生的炉渣和粉煤灰代替黏土质原料,并加入硅砂作硅质校正原料,按KH=0．90±0．02,SM=2．35±0．10,IM=1．3±0．10的熟料三率值进行配料煅烧,出窑水泥熟料的碱含量平均值为：w（R2O）=0．42％。利用这低碱熟料与檬酸厂生产柠檬酸时产生的废渣——柠檬酸渣（替代石膏）配料,成功生产出低碱水泥。2010年共生产近10万t低碱普通42．5级水泥,用于打入了国家西部重点工程——兰新复线。     

熟料率值及矿物组成不同的水泥对高效减水剂吸附性能的研究

研究了不同率值、不同矿物组成的熟料制成的硅酸盐水泥对氨基磺酸盐高效减水剂的吸附性能。研究表明,基于本文所设计的试验,熟料三率值中KH对高效减水剂吸附量的影响最大,KH=0.88的水泥对高效减水剂的吸附量小,KH=0.94的水泥对高效减水剂的吸附量大。在KH相同的情况下,C_3A含量高的水泥对高效减水剂的吸附量大。     

高碱原料制备普通硅酸盐熟料的研究

采用工业原材料石灰石、高碱页岩、铁矿石按照常规三率值KH=0.92±0.02,SM=2.5±0.1,IM=1.4±0.1进行配料,并引入适量的磷渣制备普通硅酸盐水泥熟料,通过化学分析、XRD、岩相等检测手段对高碱普通硅酸盐水泥熟料的化学组成、矿物组成、矿物形貌及物理性能等进行了分析。分析表明,引入适量的磷渣,可改善高碱熟料的液相粘度,促进A矿的发育,改变B矿的晶型,使熟料的标准稠度需水量、凝结时间等物理性能发挥良好,3d抗压强度可达到39.5MPa, 28d强度达到59.5 MPa。     

基于蒙特卡罗方法的率值稳定性定量分析(Ⅰ)——随机检验误差对生料率值稳定性的影响

使用蒙特卡罗方法对随机检验误差对生料率值稳定性的影响进行了模拟计算.结果表明,在生料化学成分SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO自身波动标准偏差分别为0.30%、0.10%、0.08%、0.45%的条件下,生料化学成分SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO检验标准偏差分别为0.050%、0.067%、0.050%、0.083%时,导致生料率值KH、SM、IM标准偏差分别增加0.000 3、0.007、0.0094.化学成分检验标准偏差按倍数增加时,生料率值标准偏差随之增加,但与化学成分检验标准偏差增加的倍数不同.得到了4种主要化学成分检验标准偏差单位变化量对应的生料率值标准偏差变化量.     

污泥灰替代粘土制备水泥熟料的试验研究

在率值不变(IM ＝1.31,SM＝2.62,KH＝0.89)的前提下,用污泥灰替代(替代量0wt%、25wt%、50wt%、75wt%和100wt%)粘土煅烧水泥熟料.研究了水泥生料易烧性的变化;通过分析水泥熟料XRD图谱和NMR图谱;研究了水泥熟料矿相组成和含量变化;借助SEM,研究了污泥灰对水泥熟料微观结构的影响.研究表明,污泥灰的掺加不仅不会改变生料的率值,而且会降低水泥生料的易烧性,增大水泥熟料中C2S的含量,降低了C3S含量,说明污泥灰可以替代粘土用作水泥原料.     

基于蒙特卡罗方法的率值稳定性定量分析(Ⅲ)——原料计量设备误差对生料率值稳定性的影响

使用误差理论和方法对原料计量设备误差的性质、特点,及对出磨生料率值稳定性的影响规律和程度进行了分析;使用蒙特卡罗方法模拟计算了原料计量设备随机误差与出磨生料率值标准偏差之间的定量关系。结果表明,当4种原料计量设备准确度等级为1%时,KH、SM、IM的标准偏差增量分别为:0.0026、0.0027、0.0022。