钛合金金属型铸造工艺研究

对于薄壁钛合金铸件,金属型工艺与石墨型工艺以及陶瓷型工艺相比,在铸型使用寿命、尺寸精度以及工艺操作性上具有一定的优势。文中将金属型与陶瓷涂层结合,探究薄壁钛合金铸件的金属型铸造工艺。试验过程中选择多种金属型材料涂覆陶瓷涂层,研究其与钛液的界面反应,发现涂覆钇稀土涂层的灰铸铁铸型浇注的钛试样表面更加平整,金属型与钛液反应较弱,没有形成明显的反应层,并且在一定程度上阻碍了金属型元素扩散到钛液当中。同时,本试验设计了合理的金属型模具,确定了合理的离心浇注参数,浇注出了完整的薄壁钛铸件,铸件表面均无裂纹、冷隔等缺陷,化学成分、力学性能等各项指标均达到了使用要求。     

大铜瓦的金属型铸造工艺

文章分析了大铜瓦原工艺及其存在的问题，通过生产试验，采用不切削无冒口金属型铸造工艺生产的大铜瓦，不仅提高了工艺出品率，降低了成本，而且也缩短了生产周期，提高了大钢瓦的寿命。     

深制冷金属型铸造工艺试验

介绍了深制冷金属型铸造的工艺原理，即在浇注时，深制冷金属型表面结霜会不断地汽化蒸发和凝结，同时将热量传递给金属型，由金属型内的制冷介质吸收并排出，在金属型壁和铸件之间形成的热管传热，使铸件能迅速凝固冷却，采用这种工艺生产的铸件组织致密，晶粒细化，有利于提高铸件力学性能，并且由于气膜的存在能够改善铸件表面粗糙度。在铸造全过程中，金属型一直处于深制冷状态，型壁温度始终不能升高，温度梯度很小，减少了热疲     

ZL201金属型铸造工艺特点

多年来我厂针对ZL201合金金属型铸造易产生热裂缺陷,采取了一些措施,效果良好。现简述如下: 一、合金熔炼 因ZL201合金铸造性能差,因此在配料上应着眼于增强塑性。在合金液中铁、硅含量过高,易产生裂纹。因此应确定成分如下:Cu5.1％、Mn0.8％、Ti0.3％、Si<0.3％、Fe<0.2％。     

铸钢件金属型和冷圈铸造工艺

我厂生产起重机齿轮、车轮、联轴齿圈,因其加工精度及光洁度要求高,要求铸件组织致密,齿面和车轮踏面不得有任何缺陷。对这类铸件,我厂工人与技术人员在生产实践中,逐步摸索出一套金属型与冷圈铸造工艺方案。经长期生产考验证明,质量上有所保证。工艺     

铸铁金属型铸造工艺现状及发展趋势

介绍了国内外金属型生产铸铁件的技术,认为金属型生产过程中严格控制铁液质量和浇注工艺参数是减少铸造缺陷的有效措施,分析了金属型铸造研究的发展趋势。     

浅谈铝合金金属型重力铸造工艺

介绍了铝合金金属型重力铸造的几种主要铸造方式，分析了各种铸造工艺对铸件质量的影响，比较了不同的铸造方式的优缺点，并对铝合金缸盖的铸造工艺进行了分析和论述。     

金属型铝合金铸件铸造工艺探讨

某金属型铸造铝合金铸件结构复杂,易出现缩松缺陷,产品合格率低。通过对铸件结构和工艺性进行分析,找到了该铸件的铸造工艺难点及合理的铸造工艺方法。通过试验改进,解决了该铝合金铸件易出现的缩松问题。     

灰铸铁金属型铸造的主要工艺参数

灰铸铁金属型铸造的工艺极为复杂,涉及的工艺参数很多,它们之间互相影响。要想完善地达到生产要求,就须通过生产实践,精确掌握这些工艺参数对铸件质量的影响。其主要工艺参数为:全国的浇注温度、金属型温度(即浇注前铸型的预热温度)、铸件在金属型内持续时间、铸型塗料特性、铸铁化学成分。     

破碎机高锰钢滚筒的金属型铸造工艺

为提高ＺＧＭｎ１３直径Ｄ＝６１０ｍｍ＊３０５ｍｍ滚筒的耐磨性和内部组织致密性，对浇注位置，分型面、浇冒系统、浇注温度及金属型设计、预热、控温、出型时间等工艺进行控制；生产出合格铸件，使滚筒的使用寿命较砂型铸造提高１．５倍。     

摩托车铝合金气缸盖的金属型铸造工艺

采用金属型铸造工艺生产摩托车铝合金气缸盖,分析了金属型清理方法和预热温度、涂层厚度、下芯和合型操作、浇注温度及开型时间对铸件品质的影响,阐述了后处理,包括表面清理、磨光、热处理、抛丸处理和钝化处理等工艺控制在获得优质气缸盖产品中的重要作用。     

复合孕育对金属型可锻铸铁退火工艺的影响

复合孕育金属型可锻铸铁的退火工艺与普通孕育金属型可锻铸铁的相比，第一阶段石墨化退火时间由４５ｍｉｎ减少至２５ｍｉｎ；第二阶段石墨化退火时间由５ｈ５０ｍｉｎ缩短至１ｈ２０ｍｉｎ．     

金属型铸造镁合金管接头工艺数值模拟

采用金属型重力铸造方式,借助有限元分析软件模拟了镁合金管接头铸件的充型和凝固过程。对铸件的充型过程,温度场变化及可能产生的缺陷进行了分析,并依据分析结果对工艺进行了改进。     

滤清器底座金属型铸造工艺及模具设计

根据燃油滤清器底座铸件的结构特点、生产要求等进行了重力金属型铸造工艺设计,确定了起模斜度、机加工余量等参数以及浇注系统和冒口的结构.模拟分析表明,在该铸造工艺方案下铸件充型良好.铸型选用了综合分型式金属型结构,铸件内腔采用树脂砂芯.经生产实践验证,所设计的模具结构合理、工作可靠,生产的铸件质量符合要求.     

真空泵泵体外壳复合金属型铸造工艺

针对真空泵泵体铸造过程存在的问题,分析了技术难点,提出了相应的工艺对策,从而提高了该件的质量     

铝合金导体金属型低压连串铸造工艺

采用金属型低压连串铸造工艺方法生产铝合金导体,按垂直分型和水平分型两种方案进行了试验,并进行了对比分析。两种方案均为一模8件,与常规一模两件的金属型低压铸造工艺相比,铸件品质更为优良,生产效率更高,成本也更低。两种方案各有特点:水平分型方案无需左右开模(或抽芯)机构就可以完成整个生产过程,但每一个件上部必须有排气孔或顶料杆,以防止铸件顶部发生卷气和浇不足现象。垂直分型方案无需带上模的机构,就可以完成整个生产过程,且可以通过分型面排气,因而不会发生卷气和浇不足现象。     

铝活塞翻转式金属型铸造工艺

介绍了翻转式金属型铸造铝活塞的工艺及其设计要点。     

大型铝合金叶片金属型铸造工艺分析

针对铝合金叶片的铸造缺陷，分析指出浇注位置、浇注系统设计、型腔排气和充型温度场是造成铸造缺陷的主要因素，据此，有针对性地提出了铸型倾斜、平浇竖冷、沿分型面开设排气槽、改变涂料层厚度以及调整凝固顺序等改进措施，其效果在生产中得到验证。