柱塞齿轮式液压缸静压支承研究

为了减小柱塞齿轮式液压缸的摩擦，在柱塞与缸孔间采用静压支承原理。本文对这种液压缸进行了理论分析，并设计了实际装置，取得了良好的效果。     

连续浇铸的Flo—con滑动水口系统

在美国研制连续浇铸的早期,就已经知道中间包的塞杆不能适应连续浇铸来自盛钢桶的大批钢水。当时还怀疑,当从开浇到结束浇铸的全部时间由于输送时间长,保存提前运来的钢水以及盛钢桶中的真空除气而延长时,连续浇铸盛钢桶中的普通塞杆是否还适用。而且,在盛钢桶中甚至用最好的氧化锆注管也不能连续浇铸几百吨,因采用吹氧或机械方法来去除注口上的凝结金属或氧化物时,可能使它过早地损坏。平常,还希望以比改变中间包中的钢水液面更快的速度来改变浇铸速度。为此,美国钢铁公司研制了     

直接浇铸薄钢坯的双带式连铸机

日本住友钢铁公司研制成一种能直接浇铸厚度10～40mm薄板坯的双带式连铸机。该连铸机的结晶器由同步移动的上下两条钢带和左右两块钢制挡板构成，钢带间的距离为10～40mm，挡板间的距离为600nun，这两个距离分别是所浇铸薄板坯的厚度和宽度。在浇铸过程中由冷却装置对钢带和挡板进行喷雾冷却。用这种连铸机浇铸薄板坯时，由于强制冷却，其凝固速度极快，因此铸坯的成分均匀，晶粒得到细化，板坯的表面及内部质量都好。这种双带式连铸机的生产线，由一次和二次中间包、结晶器、夹送棍、电动机、火焰切割器和堆垛机组成，铸机从一次中间包到火…     

钻深孔时防止钻头折断用的装置

深孔钻床上,借专用装置防止钻头折断。用这种装置测量切削过程某一力的参数(扭矩或轴向力),同装置上规定的标准数值相比较,必要时发出信号停止加工,并退出钻头或者减小切削用量。这种装置是苏联哈尔科夫组合机床专业设计局设计的,其结构如图1所示。 与钻头主轴9刚性连接的太阳轮8、摆动轮6和行星齿轮7与10组成的行星减速器装在可拆卸的壳体1内。减速器的这两个行星齿轮的回转轴装在丝杆2上,丝杆2装在主轴11内。齿轮6具有角回转,借弹簧12压靠在刚性支承上。在该处还借摆杆3和摇臂4压住终点开关5。     

提升装置的电液数字速度控制系统特性分析

用于完成铅电解残阳极洗涤上升、下降运动的提升装置,采用电液数字阀控制齿轮齿条摆动液压缸驱动实现。设计了提升装置电液数字速度控制系统,建立了系统数学模型,对系统稳定性及静、动态性能进行仿真分析,可知系统虽稳定,但超调量较大,且震荡频繁,需进行校正。采用PID校正后,稳定性提高,超调量减小,震荡次数减小,能达到设计要求。     

定量加砂装置

加砂斗1配有输送带2和验砂器3,砂子按照定量被送到连续式输送带4上。输送装置的支承框架5借助于滚子6和液压缸7作往复运动。在加砂斗1的外例是闸门8、9、10、11,这些闸门借助于液压缸12,依照连续式输送带4的运动情况,通过高度调节自动打开和关闭     

180t锻件升降回转台

锻造车间进行开坯和锻造轴类零件时,通常使用锻件升降回转台进行锻件调头.该设备配备于有轨直移式操作机组中,并安置在操作机与锻造设备之间的地坑内.该装置可实现直径Φ300～Φ2600 m、重量30～180 t的锻件360°任意角度回转.该装置采用了整体机架、水平和竖直碟簧组、滚轮导向、液压缸铰接,最大限度地缓冲该装置受到锻...     

微震压实式造型机摆动油缸缓冲头的轮廓计算

苏州机床厂生产的微震压实式造型机,在压实过程中需将压头摆动一定角度(ZB1410为112°30＇),以便进行装砂、砂箱翻转及起模等动作。压头的摆动是用摆动油缸来实现的。为了减少冲击,在油缸到达终点置位时,需要有缓冲装置。这种装置可在液压回路中设置减压阀、溢流阀,或在油缸内设缓冲头(柱塞)。目前ZB1410造型机所用的缓冲装置是在油缸盖上用一缓冲头与活塞孔d_4相配合。由于采用了标准圆锥形缓冲头,因而缓冲效果不好,其原因是缓冲头与活塞孔之间所形成的环形油路(阻尼环)不能满足限制油缸摆     

单臂钢包式精炼炉

德国巴德钢公司新设计了一种单臂钢包式精炼炉。采用了坚固的焊接结构,与炉顶提升车和电极提升车配合使用。电极夹采用紧凑的水冷结构,完全绝缘,装在电极提升车上。由于结构紧凑,对于φ300mm的电极,节圆直径可为480mm。电流通过装在提升车下方的铜管输给铜接触端。电极夹容易接近,电极夹紧装置用装在电极夹端部的液压缸开启。电极提升移动由双动液压缸实现。电极提升车和炉顶提升车由一些组合辊导向。电极提升车可借液压制动,和上工作平台     

伺服液压缸非对称静压支承结构对比仿真分析

静压支承能够实现金属间无需直接接触,以达到纯液体摩擦,大大减小两者之间的摩擦力。伺服液压缸导向套可采用静压支承来减小摩擦,提高液压缸使用寿命。但在特殊工况下,液压缸往往还受到径向偏载力,针对新型非对称静压支承结构进行了油膜性能研究。利用Fluent软件分别对传统四垫静压支承和新型非对称静压支承结构进行流场仿真,对比在不同进口压力、不同活塞杆速度、不同偏心量下的压力云图分布及其摩擦力变化。通过分析压力云图,比较两种不同静压支承结构的承载性能。仿真结果表明:新型非对称静压支承结构的摩擦力小,当活塞杆受到径向偏载时能够自适应达到平衡。     

不用冒口铸造活塞、汽缸和汽缸套

捷尔任斯基工厂用СЧ21-40和СЧ24-44灰铸铁铸造柴油机活塞、汽缸和汽缸套时,已不再用在个别情况下竟高达250公厘的冒口了(图1~3)。这是由于很好地运用了内浇口、集渣槽和直浇口断面适当的雨淋浇铸系统及一定高度的浇口坭心的结果。在这种情况下,所采用的尺寸加大的集渣槽,同时也当作了易割冒口。只有将带     

新日铁开发的中间包等离子加热装置

连铸中 ,人们要求达到降低生产成本、生产高级钢、多品种小批量的目的 ,实现这些要求的方法之一是采用中间包等离子加热系统 ,它可以控制中间包内钢液的温度。这样 ,就能够带来降低耐材和能源成本、稳定浇铸产品的质量、稳定浇铸操作的优点。为了满足客户这方面的需求 ,日本新日铁公司早在 1 984年就开发并引入了用于连铸中间包的等离子加热系统。使用后明显地改善了浇铸板坯的质量、稳定了操作。目前 ,新日铁公司的大多数连铸机都已安装了中间包等离子加热装置。新日铁开发的连铸中间包等离子加热装置(ＮＳ ＰｌａｓｍａⅠ )具有如下特征 :…     

组合机床自锁夹压装置

夹压装置是组合机床及其自动线的一个组成部份。这种装置通常由液压油缸来获得所需要的夹压力,通过压板由活塞杆直接夹压。这种非自锁夹压,仅适用于油缸突然下降及由此引起的夹压力下降无损于工件、刀具或机床,或者只有在夹压力较小的情况下。在其它情况下,需要采用自锁的夹压。在钻削用刀具的轴向力作用方向与夹紧力相反,或者在整个加工过程中工作油缸的油压难以保持的情况下,只有采用自锁的夹压装     

连铸圆钢坯热装轧制

日立造船制造出了浇铸直径170、210和230毫米圆钢坯的6流弧型连铸机,并于1982年在日本钢管公司的京滨厂投入生产。新连铸机装在老的浇铸工段,浇铸平台高 13.8米,因此采用了2点矫直,曲率半径为11.5和21.0米。连铸机长24.3米,装配有容量为40吨的 T—型中间包。两流之间的距离为1.25～1.5米。钢水以2.8米/分的速度浇铸到长70毫米带锥度的圆形管状结晶器内。结晶器装有电磁搅拌装置。分四段的二次冷却保证了钢坯均匀“平稳”的冷却。用四对辊子和液压夹持器进行拉坯,从浇铸钢包到钢坯输送的所有操作全是自动化。浇铸前用钢包电弧预热钢水的 NK-AP法处理钢水,并进行循环真空处理。为了防     

盒式腐蚀疲劳试验装置

随着材料试验技术的发展,液相腐蚀疲劳试验技术也迅速发展起来了。由于目前国内尚未生产专用的腐蚀疲劳试验设备,给进行腐蚀疲劳试验造成困难。能否在一般的疲劳试验机上加一腐蚀装置来进行腐蚀疲劳试验呢?基于这种想法,我们在轴向疲劳试验机和纯弯曲疲劳试验机上进行改进。几年来的实践,证明这种方法是可行的。一、轴向腐蚀疲劳试验装置 1.轴向腐蚀疲劳装置(图1)     

多层、球形静压支承初试成功

为了对一些工业设施和建筑结构进行振动分析和抗震设计,有关单位已经开始研制模拟地震振动台,这种振动台要求后面和加振器的连接支承部分在传递一个方向加振力的同时,还具有与其垂直方向运动的二个自由度,还要求其承载能力大,磨擦阻力小,并且在台面倾斜时具有一定的自位能力。目前,在国外已经出现了采用静压支承作连接器来满足上述要求的振动台。我们根据有关单位的要求,也进行了这种静压支承的研制和试验。该静压支承的特点是我们首次采用了闭     

磁力传动压力机

磁力传动的工作原理磁力传动装置由两块电磁铁及其牵引的活动衔铁组成,衔铁通过推杆将运动传递给滑块(见图1)。滑块与推杆之间轴向支承采用滑动轴承。滑块由普通导轨导向。滑块的往复运动靠磁场力方向的交替变换来实现。这种磁力传动装置无空运转噪声。完全消除了由充气、高压泵和离合器等引起的传动噪声。     

直接浇铸薄钢坯的双带式连铸机

日本住友钢铁公司研制成一种能直接浇铸厚度为１０～４０ｍｍ薄板坯的双带式连铸机。该连铸机的结晶器由同步移动的上下２条钢带和左右２块钢制挡板构成，钢带间的距离为１０～４０ｍｍ，挡板间的距离为６００ｍｍ，这２个距离即是所浇铸薄板坯的厚度和宽度。在浇铸过程中由冷却装置对钢带和挡板进行喷雾冷却。用这种连铸机浇铸薄板坯时，由于采用强制冷却，其凝固速度极快，因此铸坯成分均匀，晶粒细化，板坯表面及内部质量均好。这种双带式连铸机的一生产线，由一次和二次中间钢水罐、结晶器、夹送辊、电动机、火焰切割器和堆垛机组成，铸…     

PIV技术在中间包和结晶器流场模拟中的应用

针对异断面浇注,即同一板坯双流中间包内浇铸时,各流拉速和断面不同,生产不同规格铸坯的问题,采用用粒子成像测速技术（Particle Image Velocimetry,PIV）研究了钢液在中间包、结晶器水模型中的流场行为。根据PIV流场测速结果表明：断面尺寸差为200 mm时,中间包两流浇铸区平均流动速度相差约5.83%、最大速度相差约1.22%,结晶器流场差异不大,可进行异断面浇铸;断面尺寸差为1 100 mm时,中间包两流浇铸区流场速度差异最大约为50%,两流结晶器射流区平均速度、钢液冲击深度、涡心高度差异较大,不利于两流浇铸一致性,不建议进行异断面浇铸。     

一种简易脱钩装置

江西铜业公司东乡铜矿设计了如下图所示的脱钩装置,经几年的使用证明,脱钩平稳、安全可靠。不少铸造车间使用落锤式碎铁机破碎废旧铸件回炉重熔。一般落锤式碎铁机应用“碰杆”实现自动脱钩。这种装置虽然简单,但使用过程中脱钩高度不能随意调节,不能控制重锤上升过程中的旋转及摆动,脱钩突然发生,产生撞击和振动,对机架不利。简易脱钩装置工作时,卷扬机通过提升钢绳将重锤提升至一定高度后,钢绳3起作用。由于提升钢绳继续上升,故钩杆5绕钩杆吊环4转动,实现自动脱钩。由于钢绳3的作用,重锤在上升过程中仅在开始阶段稍有转动,其转动角也不会超过60°,以后就停止转动了。故脱钩平稳,落锤准确,特别适应于提升钢绳使用滑轮组的情况。同时,钢绳系绕性材质,故脱钩不会突然发生,不会出现碰杆式脱钩那样的撞击和振