Φ12mm热轧带肋钢筋四线切分轧制工艺存在问题及解决措施

针对Φ12 mm热轧带肋钢筋四线切分生产工艺中精轧机组导板粘钢、切分架次出口堆钢、成品架次出口堆钢、轧槽磨损严重等问题,通过改进轧辊材质、控制轧辊轴向串动及弹跳等措施,实现了Φ12mm热轧带肋钢筋四线切分轧制的稳产、高产。     

Φ16mm热轧带肋钢筋低温控轧四切分轧制技术开发

石横特钢以控轧控冷全连轧二棒生产线为载体,通过优化精轧孔型、轧辊材质、穿水装置等措施,解决了切分升级过程中出现的折叠缺陷、K1顶出口故障和孔型磨损快等问题,实现了低温精轧条件下Φ16 mm热轧带肋钢筋四切分工艺的成功开发,并形成了多项专利技术,经济效益显著.     

D10 mm热轧带肋钢筋五切分生产工艺开发

介绍了D10 mm日标热轧带肋钢筋K1 ～ K3道次的孔型设计及K3切分轮内切分角的导卫设计,针对生产中出现的切分刀粘铁、K2道次顶出口、钢材波浪弯等技术难题,采取了提高轧机装配刚度、改进K2轧辊材质、严控料型等措施,实现了生产稳定,提高了质量保障能力.     

Φ12mm热轧带肋钢筋五切分轧制工艺开发

针对Φ12 mm热轧带肋钢筋五线切分生产工艺开发中的切分道次切分刀粘钢、K1道次冲出口及五线差大等故障进行了原因分析,并提出改进轧辊材质、使用相位连接轴、料型头部防水等技术措施,改进后综合成材率及机时产量得到大幅提升,实现了稳产高产。     

切分轧制热轧带肋钢筋横肋顶端平面缺陷的控制实践

文章介绍了棒线材生产线采用切分轧制工艺,热轧带肋钢筋横肋顶端出现平面缺陷问题,该缺陷导致成品热轧带肋钢筋横肋高度不达国标.通过从切分轧制工艺孔型系统、轧制参数、工艺备件、调整方法等多方面入手,解决了切分轧制热轧带肋钢筋横肋顶端出现平面现象,从而提升了切分轧制热轧带肋钢筋成品质量,确保了热轧带肋钢筋产品符合国家标准.     

Φ12mm热轧带肋钢筋K1架次爆槽的原因

针对全水平机列四切分轧制工艺生产Φ12 mm热轧带肋钢筋时出现的K1架次成品孔型频繁爆槽的问题,对产生爆槽的原因进行了分析,对孔型冷却系统、孔型布置做了相应改进,严格控制了"黑头钢"和轧件头尾尺寸,最终解决了K1架次频繁爆槽的问题。     

φ14mm切分轧制工艺在半连轧棒材生产线上的实践

针对济钢第一轧钢厂小规格Φ14mm带肋钢筋班产量较低，根据Φ12mm带肋钢筋采用切分轧制工艺轧制成功的经验，Φ14mm带肋钢筋也采用国内先进的切分轧制技术，对轧辊材质和导卫装置进行了优选，使产量明显提高，班产量最高达373.1吨。     

热轧带肋钢筋五切分技术工艺开发与应用

热轧带肋钢筋五切分技术的应用受制于生产稳定性差、质量缺陷等问题,未得到广泛应用。为解决多切分应用难点,日钢依托现有设备和工艺,针对孔型设计、导卫装置、线差、冷床收集等方面进行改进,实现了五切分批量轧制Φ12 mm带肋钢筋。在实际生产中,产量比四切分提升15%,有效降低了成本,增加了效益。     

Ф18 mm热轧带肋钢筋三切分孔型优化及装备改进

针对石横特钢集团新疆昆玉棒材车间生产Ф18 mm热轧带肋钢筋时,负差率控制困难、线差大、成材率偏低等问题进行了系统分析。对切分孔型进行优化,控轧设备进行改进,关键道次轧辊材质及工艺进行改进。负差率提升0.15%,成材率提升0.03%。     

四线切分热轧带肋钢筋控制线差的生产实践

为控制四线切分热轧带肋钢筋的线差,三棒从孔型设计、轧制温度、精轧使用高品质轧辊及短应力轧机精度等方面,采用了一系列措施,控制线差,提高成材率。     

张钢8项科技创新项目通过鉴定

2011年12月,由张店钢铁总厂自行研制开发的"φ20～φ22mm热轧带肋钢筋二切分轧制的开发与应用"、"烧结烟气余热及炼钢轧钢余热蒸汽综合发电技术的研究应用"、"φ45～φ60mm热轧圆钢研制开发"、"烧结矿燃料分加技术的优化和改进"、"φ16mm热轧带肋钢筋三切分轧制的开发与应用"、"180m2带式烧结机厚料层烧结技术研究应用"、"40Cr钢的研制开发"和"45钢的研制开发"     

高铬铁轧辊在带钢生产中的应用

通过对几种轧辊材质选用、使用对比,总结出高铬铁轧辊在热轧带钢的轧钢过程中耐磨,辊面质量好,是热轧带钢精轧中前架次轧机轧辊的首选。     

基于提高轧辊寿命的轧钢工艺优化措施

在分析热轧带肋钢筋切分轧制中轧辊存在掉肉、爆槽等多种问题的产生原因的基础上,以山东石横特钢集团有限公司棒材生产线为例,分析其解决轧辊存在的各种问题的具体措施,包括：利用多种装置以及相关系统,提升高轧辊的冷却效率;强化成品辊辊环的宽度,确保防止辊环崩裂掉块;对工艺装置平面配置进行改型,延长轧辊切分楔的寿命。     

Ф12mm热轧带肋钢筋的三切分轧制

对Ф12mm热轧带肋钢筋的三切分轧制孔型设计进行了优化。     

提高四线切分热轧带肋钢筋负偏差率的生产实践

为提高四线切分热轧带肋钢筋的负偏差率,三棒从孔型设计、轧制温度、成品机架使用高速钢轧辊及短应力轧机精度等方面,采用了一系列措施,使负偏差率达到国内先进水平。     

锚杆用热轧带肋钢筋的孔型设计与开发

介绍了锚杆用热轧带螺纹肋钢筋的孔型设计与开发过程。根据冶金标准和使用要求,设计了合理的产品的化学成分、生产工艺流程、K_0和K_1架次孔型、横肋铣槽间距、特定轧辊直径等参数,从而实现了产品外形尺寸、表面质量、力学性能等达到用户要求。     

φ12mm热轧带肋钢筋四切分轧制开发实践

张钢在现有棒材生产线工艺设备条件下,通过改变精轧区减速比的方法,改变电机转速;预切分孔型和切分孔型采用不同等效圆设计,控制4线差;定性扭转导卫改为定量扭转导卫,统一4线扭转角度;加宽U型槽等方案,实现了φ12mm热轧带肋钢筋四切分轧制。四切分轧制的成功使钢筋的日产量达到3400t以上,产品合格率达99.86%。     

φ20、φ22mm热轧带肋钢筋二切分轧制

张钢棒材生产线在现有工艺设备条件下,通过改变辊径和部分减速比的方法,改变电机转速;重新分配压下量和合理设计孔型系统,实现了φ20、φ22mm热轧带肋钢筋二切分轧制。粗轧机组采用大辊径,精轧机组采用小辊径;预变形孔型K5宽、高由33mm×42mm优化为26mm×30mm;预切分孔型K4切分角由65°缩小为60°。二切分轧制的成功使钢筋的产能提高了1倍。     

φ16mm热轧带肋钢筋两切分技术的开发与应用

为提高Φ16mm热轧带肋钢筋的产量,莱钢锻压厂在原有工艺基础上,通过精轧孔型及其导卫系统的设计,开发了相廊的两切分轧制工艺。该技术的成功应用使小时产量提高30％以上。     

多切分轧后余热处理高强度钢筋的研究

介绍了莱钢股份有限公司棒材厂Ф12mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺的开发、导卫系统和活套的设计、以及调整的操作要点。同时介绍了三线切分轧后余热处理的应用情况,该技术的开发成功使小时产量提高30％以上,同时大幅度降低生产成本。